金属板料数控单点渐进成形作为一种数字化柔性加工技术,是在上世纪九十年代由日本学者松原茂夫提出的。由于它不需要设计制造模具,其柔性的特点很适于产品开发阶段的板料零件成形,如日用品、汽车覆盖件等,可以大大缩短产品开发周期,降低开发成本和新产品开发的风险。在金属薄板直壁件的成形中,最难解决的问题是无法直接成形出较高的直壁。本文首先分析了数控单点渐进成形的一般过程。提出板料成形的两个基本变形模型,得出板料塑性变形是在弹性预拉伸下反复进行的弯曲和反向弯曲过程的结论。并用应变全量理论和应变增量理论分析了弯曲阶段和反向弯曲阶段的变形机理。根据成形机理,分析了无法直接成形较高直壁的原因,并就多道次成形直壁的可行性进行分析。由于数控成形的特点,路径规划对直壁件加工至关重要。本文首先总结了金属薄板直壁件的路径规划方法,即数控程序直接生成G代码的路径规划和UG直接造型的路径规划工艺,比较了两种方法的优缺点。在此基础上提出基于UG路径规划的优化方法。在根据此路径规划加工出直壁件后,分析了直壁件直壁部分的壁厚变化情况,直壁部分随壁长增加径向应变变化情况,并分析比较了毛坯阶段,中间道次阶段,直壁成形完阶段的网格变化特征。最后,本文总结了金属流动规律,影响成形质量的工艺参数。