渐进成形是一种加工柔性高、成形极限大和自动化程度高的新型板材加工成形工艺,本文以典型的回转件凸曲台为研究对象,系统地探讨了凸曲台件凸模支撑渐进成形规律,对于指导复杂的曲面件的渐进加工成形具有重要的指导意义。应用ANSYS/LS-DYNA有限元分析平台依据凸曲台件凸模支撑渐进成形的特点建立有限元数值模型,通过对比数值模拟和实体实验的结果论证了有限元数值模拟方法的可信性和可行性。凸曲台件凸模支撑单道次渐进成形时,随着凸曲台件成形深度的增加凸曲台件的成形角度会逐渐的变大,定义了凸曲台件单道次渐进成形壁厚均匀临界成形角θ_临界和极限成形角θ_极限,通过有限元数值模拟和实体实验得到了凸曲台临界成形角θ_临界和极限成形角θ_极限的大小。应用有限元数值模拟探究了渐进成形工具头直径、Z轴向进给量、板材厚度对凸曲台件临界成形角和极限成形角的影响。运用渐进成形实体实验得到了金属钛板和金属08F钢板的凸曲台件极限成形角。通过正交试验优化凸曲台件凸模支撑渐进成形工艺参数,利用直观分析获得了最佳的凸模支撑渐进成形工艺组合参数和方差分析得出成形工艺参数对凸曲台件成形影响的程度排序。以成形角为76°的凸曲台件为目标制件,设计了四种多道次凸模支撑成形路径。通过有限元数值模拟和实体实验对设计的四种多道次成形路径进行壁厚分布分析,确定了等增量切角相切逼近型成形路径为最佳的成形路径并对该成形路径参数进行优化实验。采用成形角为80°的凸曲台件验证了等增量切角相切逼近型工艺优化路径的研究具有参考性和推广性。