催化重整作为主要的原油二次加工工艺,是在催化剂作用下,将石脑油转化为高辛烷值汽油组分和芳烃,并副产氢气的过程。近年来,受高辛烷值清洁汽油需求量增大,炼厂氢气消耗增加等因素的影响,催化重整装置已成为炼厂经济效益的重要来源之一。优化操作条件、提高运行水平对催化重整装置及全厂经济效益的提高都具有重要意义。连续重整作为目前主流的催化重整工艺,本文以中国石油某炼厂80万吨/年连续重整装置为研究对象,利用化工流程模拟软件对其进行模拟,并在模型基础上对关键操作参数进行优化。具体内容和相关成果如下:(1)以通用化工流程模拟软件Petro-SIM和催化重整专用流程模拟软件Ref-SIM为工具,根据实际生产数据,对该连续重整装置中除催化剂连续再生以外的预处理、重整反应和产品分离三个单元进行模拟,并验证模型的准确度和可靠性。(2)以已建立的全流程模型为基础,对优化问题进行研究。通过考察各单元内关键操作参数对装置运行状态、经济效益的影响,选择预分馏塔塔底温度、重整反应器入口温度、重整反应氢油比、脱戊烷塔和C4/C5分离塔塔顶回流量为决策变量;定义并确定以简单经济效益变化ΔB为目标函数,同时讨论其具体计算方法;明确催化剂积碳、C5+RON等约束条件的范围。(3)利用AcitveX自动化技术,在化工流程模拟软件Petro-SIM与数值计算编程软件MATLAB之间建立数据接口;使用MATLAB软件中的遗传算法求解器对优化问题进行目标优化,优化结果对实际操作具有指导意义。