延迟焦化工艺由于其工艺简单、投资低、操作费用低等特点越来越得到炼油行业的重视。洛阳分公司140万吨/年延迟焦化装置2009年综合能耗33.36kgEo/t，与设计、集团公司先进单位相比差距较大，能耗偏高成为制约装置进入集团公司先进行列的最大瓶颈。　　本文对系统进行有效能分析，所有用能设备中，有效能损失率比较大的有加热炉F1101、空冷器A1121A-H合计占56.19％，其次为换热器E1120A、B、空冷器A1401A-H、换热器E1119A,B、换热器E1208，上述六组设备占所列用能设备有效能损的71.32%。　　采用中国石化开发的基准能耗计算软件对装置进行核算，经计算，延迟焦化装置基准能耗为27.6168KgNo/t，略高于设计能耗26.71kgEo/t，与装置实际能耗32.31KgNo/t相差4.6932KgNo/t，占实际能耗的14.52%，这部分就是目前装置节能的潜力。　　通过从能量转换、利用、回收三个环节对延迟焦化装置用能进行分析，提出改进建议。能量转换环节发现加热率热效率未达标，部分机泵负荷过剩，提出降低加热炉排烟温度，机泵、鼓风机和引风机增设变频；能量利用环节存在轻重蜡油从塔侧抽出后又混合，造成有效能损失，提出分馏塔操作优化措施；能量回收环节余热未充分利用，建议提高热进出料温度。　　最后提出延迟焦化装置用能优化方面的措施和建议。1、加热炉热负荷对装置能耗影响最大，总热负荷的33.07%，是装置第一用能大户。装置节能工作应围绕提高热炉热效率入手。2、空冷A1115A-H、A1121A-H有效能利用效率均低于40%，热物流入口温度分别为117℃、140℃，应回收这部份低温热。3、对与延迟焦化装置，负荷波动大，周期性生产，宜采用变频器控制机泵和风机，从而有效降低电耗。同时合理利用“峰谷”电价，提高经济效益。