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复合材料凭借其性能优势及材料与结构的可设计性在航空航天、风能、国防、汽车、医疗等高科技领域中的用量日益增高。随着复合材料的应用领域不断扩大,复合材料型材的制造也凸显其重要地位。新兴的先进拉挤成型(Advanced Pultrusion,ADP)作为复合材料型材制造工艺之一,效率高、成本低,经过多年发展,已经可以生产多种型材。该工艺在国外已相当成熟,且实现了生产销售,但国内对其却唯有几年的研究,制件存在的缺陷影响着质量。论文以本单位对先进拉挤成型的研究为背景,对制件存在的部分缺陷成因进行分析,提出工艺改进,制件质量得以提高。本文主要研究内容如下:(1)ADP制件中存在的缺陷:本单位近年研制出C型梁、帽型梁、“Ω”型半豆荚杆等ADP制件,ADP设备也有了两代发展,但ADP制件中存在着制件树脂含量不均匀、表面褶皱和步进纹等缺陷。这些缺陷使制件性能和表面质量下降,拉低了ADP制件的性能优势。(2)对近几年缺陷成因分析发现:制件树脂含量分布不均匀、步进纹和纤维畸变均与树脂流动、流失有关:在固化压力作用下树脂流动、流出预浸料,使树脂含量分布不均;流动树脂于模具入口区预浸料处堆积,堆积树脂后续热压固化,形成步进纹;流动树脂的冲击及黏附作用使纤维偏离原有位置,树脂固化纤维定形,形成制件纤维畸变。(3)为解决以上缺陷同时保证制件性能,根据树脂流动原理提出ADP改进方案:本论文对工艺方案进行改进,增设预处理工艺和预固化工艺提高预浸料进入热压模具前的粘度,使树脂粘度增大,流动性变小,进而在加压过程中限制树脂的流动与流失,消除上述缺陷。(4)采用USN12500单向预浸料,按照[[0/90]5s设计铺层,以制件弯曲强度、层间剪切强度和制件树脂含量为检测标准,采用正交试验法找出各工艺参数的最优组合:90℃、85min、0MPa,110℃、15min、0.2MPa,130℃、15min、0.8MPa。并用该参数组合进行试验验证,结果表明工艺改进后的制件力学性能与模压件性能相当,表面质量较以前大幅提高。