金属板材数控渐进成形是一种全新的板料成形技术，它为快速原型及小批量产品的精确成形提供了一种经济、省时的解决方案。该成形工艺不需要专用模具，成形性较大，重复性好，可逐点控制金属流动，能加工出形状复杂的自由曲面，适合于汽车新型样车试制、飞机蒙皮、洁具等小批量、多品种、形状复杂的板料零件加工，具有巨大的经济价值。对于半锥角过大或对成形性能要求较高的零件，单道次渐进成形已经无法满足其加工成形，需要采用多道次渐进成形方案来实现。然而，多道次成形策略的研究目前尚不完善，且成形道次n和道次间隔α对成形结果有着重大影响，但目前未有系统的研究分析。为此，本项目基于数控渐进成形技术，主要研究多道次渐进成形技术中，成形道次n和道次间隔角度α对板材成形结果的影响规律。首先，根据塑性成形原理和渐进成形机理，得出一种计算成形道次n的方法。取某汽车覆盖件为目标件，根据公式计算其成形道次数，对其进行工艺分析及型面设计，并进行数值模拟和实验验证分析，得出对于此型面复杂的覆盖件，一道次渐进成形方案不可行，两道次成形方案结果良好，从而验证了上述公式的正确性和多道次渐进成形技术的可行性。其次，针对一半锥角度为30°的去顶圆锥台件，以道次n和角度间隔α为变化参数，制定了不同的渐进成形模拟方案。为分析道次n的影响，保持间隔角度为10°，分别制定1道次、2道次、3道次的成形方案来进行成形分析；对于道次间隔角度α的影响分析，则是在3道次成形的前提下，分别取间隔为5°、10°、15°来进行对比分析。结果表明： α一定时，n值越大，板材厚度分布越均匀，最小厚度依次增大，等效应变也随之增大，制件回弹也随之增大；n一定时， α越小板材成形性能越好， α对制件回弹几乎没有影响。最后，依照制定好的多道次渐进成形方案，分别进行实验验证，并对制件进行厚度检测和回弹分析。将检测结果和数值模拟结果进行对比分析，进一步验证了多道次方案的可行性，也得出了道次n和角度间隔α两因素对多道次渐进成形结果的影响规律。验证结果显示，n值越大，减薄率越小，板材厚度有增大趋势，制件表面质量也有所提高；道次数n增大时板材回弹也有所增大；n一定时， α越小板材成形性越好，但α对制件回弹没有明显的影响。经试验验证，数值模拟结果能够反映实际结果。