本论文研究了新型抑制剂超低碳取向硅钢的生产工艺,利用电子显微镜、EBSD、TEM等设备手段研究了不同冷轧及中间退火制度下组织、织构及析出物的演变规律及其对二次再结晶和磁性能的影响,得到以下结论:（1）超低碳取向硅钢热轧板表层为细小的等轴晶粒,次表层为部分拉长变形晶粒与细小等轴晶粒的混合区,中心层为拉长的变形组织,织构主要为表层Goss织构、中心层α织构,析出物主要为MnS、NbN及其复合析出,析出数量较少,平均尺寸小;常化对热轧板的组织、织构影响较小,随着常化温度升高,析出物面密度增大,平均尺寸先增大后减小。（2）单阶段轧制的冷轧板厚度方向组织不均匀,中心层存在大量纤维状组织,其冷轧织构为强的α以及相对弱的γ和λ织构。两阶段冷轧可以改善冷轧组织的均匀性,弱化冷轧板中的α和λ组分,增强γ织构。（3）两阶段冷轧时中间退火板析出物主要为Cu2S、NbN、Cu及其复合析出,析出物平均尺寸较大,基体上都存在大量细小弥散的Cu单质,且随着退火温度升高,Cu单质面密度减小;初次再结晶板中析出物与退火板中变化不大,但是平均尺寸减小较多;一次冷轧压下率的变化对析出物的影响并不明显。（4）一阶段轧制时,初次再结晶组织严重不均匀且Goss种子很少,导致退火板很难发生二次再结晶。两阶段轧制时,Goss初次再结晶晶粒显著增加,第一次冷轧变形量及中间退火温度显著影响初次再结晶组织均匀性,造成后续二次再结晶完善程度不同。（5）采用一次冷轧压下64%+850℃中间退火的两阶段冷轧工艺时,成品板中二次再结晶发生最为完善,平均晶粒尺寸约为25mm,磁感应强度B8=1.844T,铁损P15/50=1.974W/Kg。