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随着经济的全球化，汽车行业的竞争日益加剧，汽车生产企业都必须以用最低的成本生产出高质量的产品作为目标，才能在竞争中立于不败之地。发动机作为汽车的心脏，在汽车商品中占有举足轻重的作用。长安汽车(集团)有限责任公司是国家定点生产微型轿车及发动机的国有特大型企业，1998年国家以“国经贸改[1998]64号”文正式批准长安公司15万辆奥托轿车及G系列发动机建设项目，G系列发动机建设项目中包括总装生产线。G系列发动机是长安配装轿车和面包车的主导机型，其综合性能在国内微车行业居于领先地位。总装作为生产G系列发动机最重要的一个环节，其生产线的建设设计水平对长安的生存发展具有重大意义。本论文结合长安G系列发动机总装生产线及其关键工序实时质量监控系统的设计研究项目，追踪国内外先进技术，研究生产线设计原理、先进制造技术和计算机辅助质量控制原理，完成了本论文，并取得了以下研究成果： 1．分析了国内外汽车制造企业发动机总装生产线及其关键工序实时质量监控系统技术的现状及发展趋势，总结了生产线设计的基本原理以及相关先进制造技术，研究了在G系列发动机总装生产线上实施关键工序实时质量监控系统的功能和原理。 2．结合长安给定条件，应用先进制造技术基本原理、原则，充分吸收国内外汽车制造企业先进经验，完成了G系列发动机总装生产线总体设计。其生产线已于2001年6月顺利投产，生产线运行稳定可靠，各项指标达到设计任务书要求。生产线自动化程度高、生产效率高、柔性好、成本低、物流布局合理，生产的发动机各项性能质量指标经鉴定全部达到给定标准。G系列发动机总装生产线的设计充分体现了时间(效率)、质量、成本、柔性、环境(TQCFE)综合优化目标的实现，生产线设计达到国际先进水平，国内领先水平。 3．在研究计算机辅助质量控制原理的基础上，在网络技术、数据库技术以及质量数据采集与分析技术理论指导下，结合长安G系列发动机总装生产线关键工序实际情况，完成了G系列发动机总装生产线关键工序实时质量监控系统的设计。并对系统功能模块进行了试运行效果显示。