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面对新疆八钢南疆钢铁有限公司生产前期高炉炉况不顺,高硅铁水造成冶炼困难的巨大压力问题,本文开发了以高效脱硅为目的转炉双联法钢铁生产新工艺,为冶炼高硅铁水提供了理论基础,并结合生产实践,开辟了一条以转炉高效脱硅为目的的新道路。本文通过研究转炉双联法工艺发展现状及特点,结合八钢南疆公司炼钢厂冶炼高硅铁水生产情况,分别考察了转炉双联法脱硅、脱碳炉中的原料装入制度、造渣制度、供氧制度,以及吹炼终点控制和出钢合金加入制度,并得出了合理的双联转炉操作参数和制度,本文主要获得结论如下:(1)在脱硅炉中,对于原料加入制度,要求随着铁水硅初始含量的增加,废钢加入比重快速增加,当硅含量为4.0%～5.0%时,废钢加入量最大为25t,废钢与铁水之比为1:2.6。对于造渣制度,要求石灰中的CaO≥85%,SiO2≤3.5%,S≤0.04%,烧失控制在7%以内,且炉渣碱度控制在0.6～0.8之间,渣料的加入方式分多批次加入。对于供氧制度,供氧流量过大时,脱硅处理时间短,脱硅率较高;供氧流量过小时,影响炉内化渣,搅拌能力较弱,脱硅率低。当硅含量为1.2%～5.0%,要求供氧量在21800m3/h～26000 m3/h,且需要采用“低-高-低”脱硅枪位模式冶炼。当冶炼至终点时,需要确保终点目标硅含量低于1.0%,终点目标碳含量控制在2.0%～3.0%,终渣(TFe)控制在15%之内。(2)在脱碳炉中,需要采用少渣冶炼时,炉渣碱度控制在2.8～3.0,枪位控制模式为采用“恒压变枪”从高到低的降枪方式,开吹枪位控制在1.9m～2.1m,冶炼、2～3min后枪位降至1.6m,后期根据炉内渣的实际情况进行逐步降枪,在冶炼终点前60s降枪至拉碳枪位1.3m。冶炼过程中应确保终点ω[C]=0.08%～0.16%,终点温度控制在1670～1720℃,(3)出钢过程氩气以弱搅拌为主,出完钢后开至吹氩站的过程中采用全程吹氩,以便钢水成分和温度的均匀。总之,转炉双联法脱硅转炉吹炼时间短、炉渣碱度低、炉内温度低,脱硅率高。通过运用双联法冶炼工艺,使钢水的质量得到良好的控制,提高了转炉生产效率,并且在降低生产工序成本等方面具有显著效果。