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40CrNi2Si2MoVA超高强度钢由于其高强度、高硬度及高韧性等良好的综合性能被广泛地应用于制造飞机起落架等关键的承力零部件。然而,该材料的加工性能极差,切削加工过程中切削力大、切削温度高、刀具磨损严重、加工效率低及加工表面质量不易控制。因此实现该材料的高效切削加工并提高加工质量有重要的意义。本文通过高速铣削40CrNi2Si2Mo VA超高强度钢实验与仿真分析结合的方法,对40CrNi2Si2Mo VA超高强度钢的切削力、表面粗糙度及刀具磨损进行了研究。首先进行了高速铣削40CrNi2Si2MoVA超高强度钢的单因素实验,研究随着切削速度、进给速度、轴向深度及切削宽度的变化,切削力和表面粗糙度的变化规律。利用正交实验的设计方法建立铣削加工40CrNi2Si2Mo VA超高强度钢的铣削力和表面粗糙度的预测模型。通过极差分析得到高速铣削40CrN i2Si2Mo VA超高强度钢时,进给速度是影响表面粗糙度的主要因素,轴向切深是影响铣削力的主要因素。其次,进行了刀具磨损的正交实验,建立了刀具磨损的预测模型,用于刀具寿命的预测及作为切削参数优化的约束条件。通过以切削速度为单一变量的单因素实验研究切削速度对刀具磨损的影响。然后,通过有限元仿真软件Advantedged对铣削过程进行三维模拟仿真,对切削过程中的应力分布、切削温度、切削力及切屑进行了研究。最后,利用遗传算法以铣削参数为优化变量以最小切削力及最大切削效率为目标函数建立多目标优化模型,得到切削力最小且加工效率最高的切削参数来为实际生产提供参考。