随着结构轻量化的趋势，轻质合金的中空结构件被广泛的应用，但以铝合金为代表的轻质合金，室温成形性能较差。磁脉冲成形以其高速率成形的特点，可以显著提高材料在室温下的成形性能。本文以5052铝合金管件作为研究对象，利用数值模拟和工艺试验相结合的方法，讨论和分析管件磁脉冲端部扩径成形的变形行为；通过磁脉冲胀形试验，分析磁脉冲胀形工艺下的自由胀形、刚模约束胀形和软模约束胀形后管件的常规力学性能差异。采用有限元分析软件ANSYS建立管件磁脉冲端部扩径成形的3D有限元模型。研究了管件磁脉冲端部扩径一次成形过程中，管件的变形特征。模拟得出管件在成形过程中与模具发生高速碰撞，引起反弹，最终导致直边部分不能贴模；管件沿环向变形很不均匀，直边与转角之间的过渡区域应变最大。对管件磁脉冲端部扩径成形进行工艺试验，讨论了不同工艺参数对扩径管件成形的影响。在一次成形后，管件直边部分不能贴模，转角难以填充，直边与转角之间的过渡区会出现开裂，模拟结果和实验结果吻合较好。为克服一次成形的缺陷，研究了两步法的磁脉冲端部扩径成形工艺。通过管坯预成形及终成形的两步法工艺，可以成形出转角半径R≥10mm的扩径管件并有效提高了管件的厚度均匀性。对管件进行磁脉冲胀形工艺下的自由胀形、刚模约束胀形和软模约束胀形，并控制放电参数，得到不同胀形直径管件，对比分析得出：在三种不同的胀形类型下，相同胀形直径的管件硬度值与拉伸力学性能的差异很微弱，表现出的塑性变形能力也基本相同，也就说明了磁脉冲成形中管件与模具之间一定的高速碰撞冲击作用对成形管件的力学性能基本没有影响。