目前，随着国民经济的快速发展，钢铁已成为人们现代生产、生活中必不可少的金属材料。由于铁的物理化学性质决定了它极易受环境的影响，与周围的介质发生化学反应，生成锈蚀，使后处理的质量无法保证，从而缩短使用寿命。金属表面磷化处理是在酸性磷酸盐溶液中进行化学处理，在其表面生成一层难溶的磷酸盐膜层，它能大大提高涂层的耐蚀性和附着力，在各行各业得到了广泛应用，尤其是汽车、家电和建材领域。 本文研究了多种钢铁板材混槽前处理的工艺问题，通过正交试验和工艺优化，得到一套优化工艺参数，指导涂装生产线，较好的解决了企业生产中遇到的实际工艺难题，从而提高生产效率，降低涂装成本。实验结果显示：化学成分差异较大的冷轧钢板，最佳线上工艺参数为：FA0.6～0.9点、TA18～24点AC1.0～1.5点、PL-Z0.1～0.2﹪；电镀锌板和冷轧板混线涂装的最佳脱脂工艺参数组合为：碱度12点、温度60℃、时间2.5min;最佳的磷化参数为：FA0.5点、TA18点、AC2.0点、温度50℃。 工作液在长期使用过程中积累的有害元素会导致磷化液失效，其处理液会对环境产生污染、增加制造成本等。本文从延长磷化体系使用寿命，降低污染的角度出发，根据不同的使用条件及要求，采用正交试验，优化磷化工艺条件，研究了磷化体系中有害离子对磷化膜质量及涂层附着力的影响，提出了磷化体系中杂质离子的控制范围：Al3+90ppm，Cl-100ppm，AD用量为1.5﹪，Zn2+0.8～1.6g/L，并建立磷化体系中相关离子的检测方法及排除方案。 本文还初步探讨了稀土化合物对所得磷化膜外观、膜厚和耐蚀性的影响。结果表明：采用含稀土化合物的磷化促进剂，磷化膜的耐蚀性得到显著提高。