汽车行业目前竞争激烈,如何快速响应市场要求、减少生产成本和缩短生产周期已成为汽车制造业研究的重要问题。计算机仿真技术是解决生产系统问题的重要技术手段,本文主要应用仿真技术对卡车生产系统进行仿真优化研究。本课题针对Z公司轻型卡车制造中心的生产现状,应用仿真技术分析卡车装配生产过程中的瓶颈环节,优化产品投产序列并辅助生产库存决策。首先,基于对该企业卡车装配生产车间的实地调研,获取了卡车装配生产工艺路线、设备布局和各设备处理时间等生产数据,利用Plant-Simulation仿真软件按照分层次思想先后建立卡车生产的总装线和分装线模型,进行仿真模型的可靠性验证与确认,随后将生产数据导入仿真模型,对装配生产过程进行仿真模拟。然后,对卡车装配生产系统进行仿真优化研究。通过生产节拍、设备利用率、阻塞率等指标,找出卡车装配过程中的瓶颈环节。针对阻塞严重和等待时间过长的生产瓶颈工序提出了优化改进方案(增加缓存区和添加翻转台),优化后,阻塞率大幅降低,设备利用率明显提高,验证了优化方案的正确性和有效性。接着,因不同车型卡车的上线顺序差异,对卡车的生产周期有较大影响,本文以最小化总加工时间和最小化生产成本为目标,利用遗传算法对卡车投产顺序进行优化。优化后,总加工时间缩短和生产成本降低。最后,建立生产库存决策模型,利用多因子两水平实验,找出影响库存成本的主要因素;利用仿真实验的因素分析方法,确定安全库存量和生产方式的最佳配比,降低库存成本,通过示例验证,为企业库存决策提供方法支持,达到提高企业经济效益的目的。