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迪那处理厂采用低温分离工艺对天然气进行脱水处理,采用乙二醇作为水合物抑制剂,经过现场调研,发现乙二醇平均消耗量逐年增加,乙二醇贫富液浓度差不到5%。通过对现场实际调研,排除设备原因后,结合现场需求,需要对当前运行条件下的乙二醇循环工艺参数进行评价。本文首先利用Hysys流程模拟软件,利用现场实际运行参数搭建迪那作业区乙二醇工艺模拟流程,并将模拟流程计算所得工艺参数与现场实际运行参数相对比进行误差分析,最大误差仅为8.77%,模拟模型能较好的模拟现场流程。在此基础上,对注醇量、节流温度、乙二醇贫液浓度、再生温度等工艺参数进行敏感性分析,确定了部分工艺参数的较优范围,继而利用Hysys优化器以运行成本最低为优化目标对乙二醇循环工艺参数进行优化,找出最优工艺运行参数。基于Hysys优化得到的最优工艺运行参数,与现场实际乙二醇循环工艺运行参数进行对比评价,评价结果表明,工艺参数中再生温度、节流温度、空冷器出口温度、再生贫液浓度等控制情况良好,实际运行参数与最优运行参数吻合度高;四套脱水脱烃装置中,仅一套的注醇量相比合理注醇量多10%,其余三套均在合理注醇量范围内;乙二醇富液浓度这一参数仍有提升空间,实际乙二醇富液浓度较最优浓度相比高5%左右,但注醇量的增加必然导致乙二醇富液浓度的增加,总体而言目前的乙二醇循环工艺参数与较优的乙二醇循环工艺参数比较吻合。为了方便现场人员对不同来气温度、流量条件下更为便捷的得到乙二醇合理的注入量和乙二醇富液浓度,建立了BP神经网络预测“黑箱”,该“黑箱”与Hysys模拟结果误差最高为8.2%,该“黑箱”能够帮助现场人员快速的展开对工艺参数的评价,指导工艺参数的优化和工艺的改进提高。