本文研究了水溶液中电沉积Zn-Ni-RE合金镀层的工艺及其合金共沉积机理，主要包括以下几个方面：通过250ml Hull槽实验和160ml矩形槽正交实验，确定了Zn-Ni-RE三元合金镀层的电沉积工艺。其工艺条件为：ZnCl₂ 15～30g／L、NiCl₂·6H₂O40～70g／L、LaCl₃·7H₂O2～10g／L、NH₄C1 80～120g／L、C₆H₈O_·H₂O 15～25g／L、C₆H₅Na₃O_·2H₂O 25～35g／L、H₃BO₃ 25g／L、添加剂适量、pH值2.6～3.3、施镀时间30min、电流密度D_k 2～4A／dm²、镀液温度15～30℃。电沉积Zn-Ni-RE合金镀层的工艺研究表明，通过采用不同的工艺条件，可以获得成份不同的合金镀层。主盐浓度是影响Zn-Ni-RE合金镀层镍含量最主要的因素，NiCl₂·6H₂O和LaCl₃·7H₂O的添加有利于提高镀层的镍含量，而ZnCl₂的添加有利于降低镀层的镍含量。LaCl₃·7H₂O的添加有利于提高镀层的稀土含量，NiCl₂·6H₂O与ZnCl₂的添加对稀土含量影响不大。导电盐NH₄Cl的添加有利于提高镀层的镍含量。络合剂C₆H₈O₇·H₂O和C₆H₅Na₃O₇·2H₂O的添加有利于降低镀层的镍含量，但影响比较小；而镀层中稀土的含量都是先增大后降低分别在20g／L和30g／L时出现最大值。温度的提高有利于增加镀层中的镍含量：而降低镀层中稀土含量。pH的提高有利于增加镀层中的镍含量；镀层中稀土的含量先升高后降低，在pH值为2.8时稀土含量最高。电流密度对镀层成份的影响很大，随着电流密度由小变大，镀层中镍的含量升高；而镀层中稀土的含量先升高后降低，在电流密度为3A／dm²时稀土含量最高。研究了Zn-Ni-RE合金的耐蚀性，镀层中通过引入稀土元素作为合金元素之一，明显降低了镀层中镍的含量，使镀层中镍的含量仅有2％左右的情况下即达到了同Zn-Ni（13％）合金一样的耐蚀性，这将大大节约成本。通过对阴极极化的测量，发现Zn-Ni-RE合金的沉积电位明显负于Zn-Ni合金的沉积电位，说明稀土的加入具有增大阴极极化的作用。同时采用分解法对Zn-Ni合金的极化曲线进行了分解证明了Zn-Ni合金共沉积属于异常共沉积。考察了不同稀土添加量对阴极极化的影响，发现当稀土添加到一定量时，其对阴极极化的影响程度逐渐减小。最后对Zn-Ni-RE合金共沉积的机理进行了阐述。运用稀土转化膜机理对镀层的耐蚀性做了分析，并通过对镀层稳定电位、极化电阻、腐蚀电流的测试及腐蚀产物的分析验证了稀土转化膜理论。