先进高强度双相钢由于高强度和优成形性能两个方面的良好结合是实现汽车轻量化的重要材料。先进高强度双向钢汽车板在拉弯成形过程中会出现不同的断裂模式，例如在小半径拉弯成形下出现剪切断裂，大半径拉弯成形下出现颈缩失稳断裂,同时双相钢板料强度越高越容易发生剪切断裂，而产生这些现象的内在机理还不明确。双相钢的强化过程是通过相变完成的，马氏体是主要的强化相，因此马氏体相的含量、形状、分布等信息很大程度上决定了双相钢的强度以及成形性。宏观现象是微观组织特征的反映，因此开展双相钢汽车板拉弯成形失效研究，对揭示剪切断裂失效机理以及预测高强度双相钢断裂失效有着重要意义。本文利用已有的高强钢成形断裂失效系统，探讨高强度双相钢汽车板在不同变形条件的断裂模式，通过实验和代表体积单元仿真的手段对不同强度双相钢以及不同断裂模式的微观失效机理进行分析和预测。本文的主要研究内容包括：1、分析拉弯成形过程中板料的受力情况，提出拉弯比表征不同拉弯应力状态。实验研究等强度的DP590和HSLA340在拉伸弯曲成形的断裂失效规律的异同。2、研究材料强度及模具几何条件对双相钢拉伸弯曲断裂失效规律的影响。研究拉弯比对先进高强度双相钢拉弯成形断裂模式的影响，分析不同强度的先进高强度双相钢在不同凸模圆角半径下断裂试样的金相组织和断口形貌。3、研究双相钢拉弯成形失效的细观建模方法，利用代表体积单元法建立细观有限元模型，结合宏观拉弯条件，将断裂位置的应力状态作为RVE模型的加载条件输入，研究双相钢的微观失效过程，揭示了双相钢在不同断裂模式下的微观失效机理。