为了实现汽车轻量化,越来越多的轻质合金被运用到车身上是必然的趋势,因此轻质合金与钢的连接成为研究重点。本文采用AZ31B镁合金和DP590镀锌双相钢为母材,选用光纤激光器来探究中间层,激光参数和磁场对镁合金/钢激光焊接的工艺和机理。采用钢上镁下的搭接形式,研究了纯Cu粉末和不同质量比的Cu-Si复合粉末对镁合金/钢激光深熔焊的影响。试验结果表明:在激光功率为800W,中间层的加入,提高焊接过程的稳定性,得到了连续均匀美观,表面泛银白色金属光泽,无飞溅和凹坑等缺陷的焊缝。Cu元素的加入提高了熔池的稳定性,促进Fe-Al反应层在Mg/Fe界面处连续稳定地生成,并抑制了镀锌钢表面的Zn残留在焊缝Mg/Fe界面处,提高了焊接接头的抗拉剪力。Si元素的加入使Fe-Al反应层的Fe-Al相转变为Fe-Si-Al相,进一步提高了接头的力学性能,当Si元素占比5%时,接头抗拉剪力达到最大81.9N/mm,相比镁合金/钢直接焊接提升30%。在确定Cu-Si复合粉末为Cu-5%Si,厚度为130μm后,进一步探究了激光功率、焊接速度和离焦量三个工艺参数对镁合金/钢激光焊接的影响。结果表明,在合适的工艺参数下,得到焊缝连续美观,成形良好,当热输入过低时,焊缝正面出现凹坑等缺陷;热输入过高时,焊缝背面正面出现焊瘤等缺陷,焊缝背面被焊穿。热输入较低时,镁侧焊缝分布的Cu-Mg IMCs密度变大,随着热输入的增加而稀疏;此外,离焦量影响了Mg/Fe界面处的反应层的厚度,当离焦量为-1mm时,反应层最厚,随着离焦量向0mm及正离焦增加时,反应层厚度逐渐降低。在激光功率800W、焊接速度0.05m/s、离焦量0mm时,接头抗拉剪力达到最大81.9N/mm。磁场辅助焊接时,采用镁上钢下的搭接形式,并重新优化工艺参数为激光功率为600W、焊接速度为0.07m/s、离焦量为0mm、磁场外接电流为5A,电压为3V。结果表明,磁场辅助焊接能够增加焊缝对激光能量的吸收,使镁侧焊缝内部组织更加均匀,且促进了焊缝内部Mg/Fe界面处生成了反应层,同时提升了接头的力学性能,其接头抗拉剪力达到96.5N/mm,相比不增加磁场提升13%,其断裂发生在母材处。