高速稳定运行是各冷连轧机组产能的保证,但在高速运行状态下易发生断带堆钢事故,断带堆钢是轧机稳定运行的第一“杀手”,发生断带堆钢时,不仅需要花较长的时间来处理堆积的带钢,而且还可能会造成机械、电气等设备的损坏。宝钢某冷连轧机组的来料来自众多热轧厂产线,如宝钢直属热轧厂、国内其它热轧厂、也有日本热轧厂等。来料的板厚超差现象时有发生,我们把板厚超差超过规定值的称之为“板厚缺陷”。该机组生产实绩显示,夹杂有板厚缺陷的来料带钢进入高速运行的冷连轧机时,工艺状态参数会发生剧烈波动,严重时会发生堆钢事故,甚至造成主传动设备损坏,因此,板厚缺陷是轧机稳定运行的隐患。本文以现场原有设备为基础,以板厚缺陷点通过轧机的控制技术为研究对象,主要工作如下：(1)针对板厚缺陷点如何捕捉的问题,在现场数据采集、厚度曲线分析和归纳的基础上,得出板厚突变和超厚或超薄类缺陷对生产影响较大,并运用R700PLC编写了相应的捕捉方案,实现对2大类缺陷捕捉的功能；(2)针对板厚缺陷点如何跟踪至轧机的问题,基于焊缝跟踪原理,为了节省系统资源,以钢卷索引号为指针,将缺陷点信息动态存储于PLC内存中,并巧妙地与原焊缝跟踪程序相结合,设计了缺陷点跟踪至轧机程序,实现了缺陷点精确跟踪至轧机的目的；(3)针对缺陷点以何种方式通过轧机为最优的问题,结合缺陷点历次过轧机的成功经验和过轧机的断带教训,在深入研究轧机自动厚度控制特点的基础上,利用模糊控制的原理设计了适合现场状况的缺陷点过轧机的方案,多次现场试验显示缺陷点过轧机更稳定,断带率更低,取得了预期效果。论文通过对板厚缺陷点过轧机控制技术的深入研究,为进一步提高冷连轧机的轧制稳定性提供了有益探索和试验,对国内同行业的技术改造有一定的借鉴作用。