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本论文以铝连续铸轧过程为对象系统分析了金属[液-固]、[固-固]界面接触热导的产生机理，以界面热流中的电子、声子行为为基本依据，对影响实际接触界面传热的主要因素进行了分析，探讨了不同表面氧化膜厚度下的界面传热机制；分析了铸轧工作界面传热的特点，推导了接触热导的计算模型；用热脉冲法实现了塑性变形下的接触热导测试，实验研究了压力、界面介质与氧化膜对热导的影响；建立了铸轧过程温度场和轧制力的仿真模型，对铸轧过程的工艺规律进行了仿真分析。
研究工作主要包括如下几个部分：
1.运用固体物理学的金属电子理论结合金属准原子模型，建立了基于能量载子的金属实际接触区接触热导计算模型，定量分析了界面温度、氧化膜厚度与势垒高度、费米能及配副材料声学失谐对接触热导的影响，探讨了不同氧化膜厚度下的微观传热机制。
2.分析了铸轧过程凝固界面接触热导的影响因素，提出了固相率的计算模型，从铸轧实际生产过程热平衡与传导的宏观参数，获得铸轧界面接触热导的统计值。
3.分析了在材料发生屈服变形条件下，影响界面实际接触面积的主要因素，得到了轧制界面接触热导的理论模型。
4.实验研究了X合金材料不同厚度表面氧化层的接触热导，分析了影响X合金表面氧化膜厚度的主要因素；通过自制夹具，实现了用激光热导仪测试试件发生塑性变形条件下的接触热导，研究了界面介质、氧化膜、粗糙度及接触压力对接触热导的影响，建立了塑性变形下的接触热导实验研究模型。
5.建立了铸轧过程温度场和轧制力的计算模型，编写了计算程序，对国内两种铸轧机进行了实例分析，通过与现场测试数据的对比分析，验证了计算程序和边界条件的可靠性。
本论文的研究工作，可以为铸轧机设计、铸轧工艺控制和铸轧过程工程热物理规律的技术实现提供理论参考，期望对铝装备技术的发展有所稗益。