异形波导件在雷达系统中起传导光波信号的作用,应用广泛,几何尺寸要求严格。传统加工方法生产效率低,加工成本高,因此急需开发一种新的成形工艺以满足实际生产需要。本文对比分析了机械加工、精密铸造、板料拉深及打弯拼焊的利弊,确定最优工艺方案为板料拉深成形。为提高生产效率,保证零件的对称性及垂直度要求,根据零件的结构特点对比四种不同拉深成形结果,本文最终采用四件合一、中厚板正、反拉深对该波导件进行温成形,有效地控制了成形的破裂、起皱等缺陷,说明该方法在波导件成形设计中的应用具有实际意义。本文对异形波导件成形工艺与模具设计进行研究,主要做了以下的工作。首先,运用DEFORM-3D软件对波导件的成形过程进行了模拟,通过对模拟结果的分析可知:在拉深过程中,若采用平底凸模进行一道次正拉深会导致拉深件最终的破裂,因此在正拉深时设计一个球形凸模,以减少后续反拉深时成形缺陷的产生。其次,运用灰色系统理论的多目标优化方法,对波导件成形过程中的摩擦系数、温度、凸凹模圆角半径和工艺孔直径四个参数进行优化,获得侧壁厚度最小值、底厚最小值和拉深高度等质量目标函数的最优工艺参数组合,通过仿真验证,优化后的成形均匀性和成形效果明显提高。最后,根据异形波导件的成形工艺特点及实际生产条件,设计了一套正、反拉深复合模,使正、反拉深在一套模具普通液压机上完成加工,以提高生产率及制件质量,降低生产成本。并设计了加热保温装置、球形凸模及其与上模座相连的弹簧,以保证成形效果良好。并将局部加载原理应用于整形挤压模的模具设计,在挤压凸模底部设计一个凹槽,以降低挤压力,延长模具寿命。