随着汽车工业的进步与发展,对其零部件的生产加工需求越来越高,因此对于其配套加工刀具的高效性和稳定性的要求也相应提高,尤其是发动机曲轴作为汽车制造中的核心部件,其加工工艺随着不断的技术革新日趋高效和成熟。车梳切削是新近发展用于汽车发动机曲轴轴颈加工的一种高效复合加工技术。在车梳复合切削的过程中,梳型刀齿从径向和轴向相继往复切入工件表面,由于多个切削刃同时参与切削,使得切削热和切削力较单刃切削产生了不同的变化。本文围绕车梳复合切削的轴向切削过程中的切削性能问题和切削效率问题,通过建立车梳切削的切削力和切削温度试验平台,开展对切削工艺方法的试验研究。探索了切削过程中刀具齿数变化对切削性能的影响关系及不同齿数梳刀片对切削效率的影响。通过数学方法建立了单齿梳刀的切削温度和切削力的理论模型,对于车梳切削工艺的特性分析和结构设计有重要的指导意义,研究的主要内容如下：首先简单介绍了车梳复合切削工艺的概念和加工特点,并对曲轴加工方法的发展和当今的技术应用进行了分析和总结。然后,根据正交切削试验的试验数据,使用多元线性回归的方法建立了单齿梳削的切削力及切削温度模型。建立切削试验平台,分别设计了在相同切削参数和相同材料去除率条件下的两组切削试验。通过对试验数据的分析,研究不同齿数梳刀片对切削性能、切削效率及工件的表面加工质量的影响。通过单齿刀片的切削试验数据和切削模型计算,对比分析试验值与理论值之间的误差,并提出多齿车梳切削模型的建立方法,为实际加工中梳刀片的结构选择和参数选用提供理论支持。通过对该工艺方法的研究,以期在今后应用于各种高性能材料的制造加工中。