人口增长，能源危机，是当今世界的两大主题，节能降耗已是大势所趋。石油化工企业是用能大户，而原油常减压装置又是其中之最，约占整个炼油厂炼油用能量的20％-30％。因此，优化换热网络结构，最大限度的回收热量，意义重大。 本文围绕这一主题，以某一炼油厂常减压蒸馏装置为工艺背景，开展了如下工作： 1．利用夹点技术，对整个系统进行用能诊断，发现系统的夹点温度低，传热温差大，且有穿越夹点换热的流股，根据夹点理论，在夹点上方引入冷却公用工程负荷、在夹点下方引入加热公用工程负荷及存在穿越夹点换热的流股，会造成系统加热和冷却公用工程负荷的双重损失。同时，现场操作的系统热回收温差较原设计的大，有效能损失较大，现场操作情况下的系统用能不合理，应改善夹点附近的流股匹配点，减少穿越夹点的热流量，以减少系统的热公用工程的消耗量。 2．石油物系的组成十分复杂，包含的化合物种类数以万计，确切组成难以确定，本文利用大型化工模拟软件ASPEN PLUS对整个常减压蒸馏装置进行了模拟，确定了现场两个工况的原油组成、物流流率等数据，为现场换热网络的优化奠定了基础，同时模拟了350万吨／年四个工况的基本数据，为扩能改造提供了基础。 3．针对在用能诊断过程中发现的问题，利用Simsci公司的软件Hextran对该装置现场的换热网络进行了模拟、优化，提出了两种优化方案；同时基于扩能改造的需要，优化生成了350万吨／年四个工况的换热网络。 4．对优化后的换热网络进行用能分析，做出了过程的组合曲线和总组合曲线，结果发现夹点温度有所提高，冷热公用工程用量降低了很多，原油预热终温提高了，证明优化后的换热网络在一定程度上达到了最优。