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随着当今汽车工业的迅速发展，铝合金逐渐成为汽车轻量化最理想的材料之一。其中AlSi10Mg（Cu）铝硅合金具有流动性好、气密性好、力学性能好、耐腐蚀而无热裂倾向的特点，已成为汽车行业中使用较广的合金材料。但由于AlSi10Mg（Cu）铝硅合金材料结晶区间大，成糊状凝固倾向大；使用普通的细化变质剂已经不能很好改善合金的力学性能。液态黏度大，在精炼处理过程中夹杂物不易上浮，使得铝水精炼处理变得更加困难，精炼除气效果不太理想。同时又由于金属型铸造很容易产生渣气孔、缩松等铸造缺陷，这些都使得铸件的废品率一直居高不下。本文对228型号汽车转向泵铸件的铸造缺陷和微观组织进行了研究，采用计算机数值模拟对其充型和凝固过程进行研究，通过对浇注系统的优化设计，改善了铸造过程的充型流场，降低了出现裹气和夹渣的机率，且缩孔缩松等缺陷主要分布在浇注系统内；通过对铝熔体细化、变质、净化工艺的研究，制定出减少铸造缺陷，细化晶粒，消除裂纹，去除铝熔体中的氢和小量夹杂物的熔体处理方法，中间合金Al-Ti-C+Al-Sr复合变质比中间合金Al-Ti-B复合变质有更好的晶粒细化效果，铸件有更高强度和塑性，抗拉强度提高10%，延伸率提高约40～50%；在AlSi10Mg合金熔体的精炼净化处理方面，优化出旋转气泡浮游法的最佳工艺参数，旋转精炼气泡浮游法比溶剂法有更强的除渣、除气能力，夹渣废品率可以控制1.2%以内；采用最佳方案和工艺参数进行批量实验，使得铸件合格率由原来的75%提高到97%左右，综合力学性能提高了约20%。