在萤石选矿过程中,常需要浓硫酸和工业用水玻璃严格遵照比例配制的酸化水玻璃溶液来作为SiO2-萤石型矿石的抑制剂。酸化水玻璃溶液的配制方式通常是人工配制,硫酸使用过程不安全,工人劳动强度大且配比不精确,误差大,使得后续性选矿流程受到影响。根据对现场的调研,结合现代化自动控制技术,提出以称重量和计流量相配合的方式实现原料计量过程;同时完成称料桶、配料桶容积计算和设备投入。采用PID闭环控制与模糊控制相结合,构成模糊自整定PID控制器对控制参数输出进行监控,实时调整PID参数,使PID控制器适应被控对象需求量的变化,提升了酸化水玻璃溶液的配比精度。溶液配制系统受是否有矿源、开采矿石多少,原矿品位等因素的影响,不一定需要随时投入工作,且配料多少也因时而异,采用PLC进行软件开发,依照生产量要求设置按量生产、全自动生产、停产洗桶三个状态供用户选择;采用模块化、网络化的形式来完成原液体积配药次数自动计算、液位上下限位控制、流量计和温度的模拟量比值运算及清零、称重桶的标定、故障检测与报警等功能,历时三天九个班次不间断萤石浮选稳定性试验,进行数据采集与对比,检验控制系统的性能指标。通过工业性试验环节中的数据记录和对比,在入选原矿品位低的情况下,利用配比精度高的酸化水玻璃溶液进行石英抑制,获得精矿高品位回收,对萤石的浮选工艺提供了服务效能,也为选矿厂增加了效益。