富氧底吹熔炼技术应用于含砷复杂精矿的熔炼,熔炼过程中砷大部分以氧化态形式挥发进入气相,含砷烟气经过降温除尘由电除尘器产出含砷约15%的熔炼白烟尘,剩余大部分砷随烟气进入硫酸净化工段,通过动力波洗涤将砷带入污酸,污酸最终送去污水处理站采用硫化药剂硫化或石灰中和产出大量的硫化砷渣或砷酸钙渣,此类方法都属于末端治理技术。富氧底吹产出熔炼白烟尘的砷多为氧化态和铁、铅、锌形成复杂盐类,回收较为困难,属于难处理含砷中间物料。底吹熔炼烟气中SO3含量相比传统黄金行业两段焙烧烟气中SO3含量要高,烟气露点温度高,采用干法骤冷收砷技术存在较大困难。针对上述难题,本论文分析了底吹熔炼脱砷原理和砷的行为特征及分布走向,提出从熔炼白烟尘及烟气中将砷全部以三氧化二砷形式开路,作为生产单质砷的原料,从源头上解决含砷精矿处理的瓶颈问题。在熔炼白烟尘回收三氧化二砷的研究过程中,本课题提出采用硫酸浸出白烟尘—电积脱铜分离铜砷-SO2还原回收砷—还原液返回浸出白烟尘工艺路线。硫酸浸出过程:液固比4:1,初始酸浓15%,浸出温度80℃,反应时间3 h,此时砷、铜浸出率分别为76.40%和96.00%,此时得到的浸出液含砷和铜分别为24.40 g/L和29.60 g/L。SO2还原过程:还原反应温度为60℃、初始酸浓度18%、反应时间3h,SO2通入量20 L/h,此条件下,得到As2O3纯度为99.63%,As2O3直收率为88.05%,还原反应SO2利用率为35.85%。制备出的As2O3含量达到99.63%,含Cu为0.001%、含Fe为0.002%,其他杂质元素Pb、Bi、Zn含量均＜0.001%,符合国家GB26721-2011中As2O3-1质量标准的要求。在含砷烟气收砷技术研究过程中,首先研究了干法骤冷收砷工艺脱除SO3的方法,通过对比两种碱性药剂NaOH和Ca（OH）2在工程试验中的使用效果,得出Ca（OH）2相比NaOH具有更大的成本和环境优势,Ca（OH）2费用为1.08万元/d,32%液碱费用为9.94万元/d,使用Ca（OH）2相比NaOH每天节约成本8.86万元,且实验过程中没有刺激性气体产生,作业环境较好。干法骤冷收砷影响因素研究表明:在富氧底吹熔炼炉入炉物料为90 t/h,炉料含砷2.32%,氧料比150,富氧浓度75%的条件下,最佳的控制条件是:骤冷塔喷入Ca（OH）2浓度为11%,骤冷塔出口烟气温度控制为170℃。此条件下得到的布袋除尘器捕集的砷烟灰As2O3纯度为70.07%,8小时产出的砷灰量28.5t。