高温发泡陶瓷是一种兼具保温隔热和防火功能的新型墙体材料，，但由于发泡过程难以控制，高温发泡陶瓷尚无法大规模的产业化生产。本论文以探讨高温发泡陶瓷的制备基础为目的，研究原料配方和工艺参数对高温发泡陶瓷孔结构和体积密度的影响，为高温发泡陶瓷制备技术提供基础理论指导。本论文以SiC、Fe2O3作为原料的一部分制备高温发泡陶瓷，分析高温发泡陶瓷烧成过程中气孔形成和长大过程，并详细研究了添加量对烧成坯体烧结密度和孔结构的影响，以及烧成温度、升温速率、保温时间对发泡剂发泡性能的影响。研究结果表明SiC是通过自身氧化产生碳氧化物起发泡作用，氧源为坯体外的空气和高温熔体中的氧原子，发泡剧烈且效率高，主要由自身添加量、烧成工艺、熔剂性原料量等控制，而Fe2O3是通过自身高温分解产生氧气起发泡作用，分解反应是一个平衡反应过程，发泡缓慢但效果好，主要由自身添加量和烧成温度控制；SiC剧烈氧化温度在880℃左右，并在1100℃左右出现明显气孔，保温过程会促进气孔长大和贯通，而Fe2O3高温剧烈分解温度在860℃左右，并在1100～1120℃左右出现明显气孔，保温过程并不会明显影响孔结构；SiC添加量小于1%时即可极大地降低烧成密度，空隙率高，但发泡过程不易控制，气孔容易贯通，Fe2O3添加量在2%时较为适宜，烧结密度高，闭气孔率高，孔径大小分布均匀。此外，本论文还研究了钾长石、钠长石等长石类矿物和滑石、硅灰石等碱土硅酸盐类矿物添加量对高温发泡陶瓷孔结构和体积密度的影响，以及烧成温度、保温时间、升温速率等因素对其高温熔体性能的影响，进而探讨了高温熔体性能对高温发泡陶瓷性能的影响。研究结果表明高温熔体的粘度和表面张力会极大地影响高温发泡陶瓷烧成密度和孔结构；钾长石熔体粘度高，钠长石熔体粘度低，长石类矿物的添加应以钾长石为主；碱土类硅酸盐矿物能极大减低熔体粘度，添加量不易超过4%，且烧成温度对其影响较大。本论文能为制备良好孔结构和低体积密度的高温发泡陶瓷提供指导。