近几年,汽车召回事件频发,不仅对汽车制造企业和零件供应商的声誉造成了无法弥补的损失,同时也给消费者带来诸多不便。汽车质量水平的高低,不仅关系到汽车制造企业的内在的竞争力,同时也事关汽车消费者的用车体验和生命安全。当前汽车行业竞争格外激烈,通过提升产品质量和降低产品的综合成本才能持续保持竞争优势。为了实现降低内、外部故障成本以及减少总质量成本这一目标,需要在确保质量的基础上,加大预防成本和鉴定成本的投入。将传统的质量成本管理方法运用于挖掘企业的质量成本损失这座“金山”的效果有限,这就要求汽车制造企业进行质量成本管理方式的变革,引入“零缺陷”观念,激发职工的主观能动性,主动将工作一次性做到到位,尽力出产无缺陷的产品。本文结合零缺陷理论,以江铃汽车为例,通过拜访企业实地调研了其质量成本管理水平,在解析江铃汽车在成本管理运行中浮现的问题及具体成因后,运用零缺陷理论对此列举几条解决措施。本文研究的主要内容包含以下六个章节:第一章,引言。阐述案例研究背景、研究目的,对关于质量成本的研究和质量成本管理的研究文献进行了回顾,归纳了主要研究观点,介绍本文的研究思路和研究方法。第二章,质量成本管理的理论概述。首先对质量和质量成本的概念进行了定义,对质量成本管理的发展历程进行了介绍,包括损失成本,鉴定成本,预防成本和未来设计控制四个阶段。接着阐述质量成本管理的主要内容,包括质量成本项目的分类,质量成本管理的三个阶段以及质量成本管理的各个方面。最后对比了传统的质量成本优化模型和零缺陷质量成本管理模型。第三章,江铃汽车质量成本管理的现状及问题。首先介绍了江铃汽车股份有限公司及引进零缺陷质量成本管理体系的背景,进而分析了江铃汽车零缺陷质量成本管理体系的构成,主要包括质量成本管理组织结构,质量成本管理体系,质量成本会计关系和质量成本会计制度。而通过对江铃汽车质量成本报告及数据的分析,以及对公司质量成本管理体系运行现状的考察,指出了江铃汽车质量成本管理中存在的五大问题,主要体现为产品设计连续性不强增加了研发设计成本,生产阶段内部故障成本控制不力,售后阶段外部故障成本过高,质量成本管理绩效评价指标的设计和评价不合理。第四章,江铃汽车质量成本管理存在问题的成因分析。具体包括:第一,研发人员流失严重,而薪酬待遇水平偏低、缺乏有效的激励、缺乏良好的职业发展通道这几方面因素共同导致了研究人员的严重流失。第二,缺乏可靠的零件供应商,主要体现在本地供应商生产设备老化、地方政府保护主义政策。第三,忽视了制造车间员工对质量成本的影响,如招聘环节就缺乏严格的把关、缺乏充足的质量知识与技能培训、缺少良好的质量文化。最四,质量成本管理绩效评价指标的设计基础存在缺陷,如质量成本分析不全面、缺乏一致的目标考核。第五章,提升江铃汽车质量成本管理水平的措施。在案例分析的基础上,提出了以下六点优化建议:第一,提升研发人员的待遇。第二,加强对零件质量的把控能力。第三,加强制造车间员工的质量意识的教育与培训。四是加强生产过程的质量控制。第五,重视售后阶段对质量成本的调查及改进。第六,完善质量成本分析与考核。第六章,结束语,提出本文的结论。汽车产品的质量与企业的综合竞争力有关,零缺陷应视为其永恒的质量目标。江铃汽车现有的质量成本管理体系确保了其产品的质量,但在设计研发、采购生产、售后等方面仍存在一些问题,通过对江铃汽车质量成本管理的状况展开研究之后,分析其质量成本管理的薄弱环节及成因,建议江铃汽车在运用零缺陷理念的基础上,具有针对性地改进其质量成本管理。