Mg-Zn-Y系合金具有良好的室/高温力学性能和成形能力。用于变形镁合金，Mg-Zn-Y系合金一般通过热变形加工成板/棒等型材。与变形态材料相比，传统铸造方法成型的零部件力学性能相对较差。本文以Mg-Zn-Y合金为研究对象，研究了铸态、T4处理及不同工艺参数挤压合金组织，工艺参数对挤压态合金组织的影响，挤压态合金半固态重熔组织的形成、机制及演变规律，得到了以下主要结论。　　铸态 Mg-6Zn-1Y合金主要金属间化合物为准晶 I相，其所占面积分数约为6.5％。在450℃固溶处理12 h后，化合物所占面积分数下降为4.3%，形貌由不规则块状转变为颗粒状。铸态Mg-6Zn-3Y合金的相组成为α-Mg、W相以及I相，其中化合物所占面积分数约为7.3%。两类合金经过正挤压或者往复挤压－正挤压联合工艺均能获得细晶组织。联合工艺能够更好的改善第二相分布，获得均匀细小晶粒组织，细化归功于挤压过程中2次动态再结晶。　　理论分析固-液两相区固相分数对温度的敏感性结果表明，Mg-6Zn-1Y合金适合半固态触变成形。实验结果表明，620℃保温10 min半固态浆料最适合触变成形，635℃保温时间少于10 min可以进行流变成形。挤压态 Mg-6Zn-3Y合金在620℃保温10～15 min可以获得理想的半固态浆料。　　虽然不同挤压工艺对Mg-6Zn-1Y合金最终半固态组织中固相颗粒平均尺寸的影响不太明显，但是联合工艺能够改善固相颗粒尺寸的均匀性，这对铸件的力学性能，尤其是塑性和抗疲劳性能有益。　　半固态重熔过程中保温时间对高固相分数Mg-6Zn-1Y合金半固态浆料的固相颗粒形状改变和液相分数的增加影响不大。对于低固相分数半固态浆料，当保温时间大于10 min时，进一步延长时间会使固相颗粒长大，而颗粒形状因子变化不大。提高重熔温度可以加速固相颗粒球化。低熔点第二相面积分数和分布情况对最终半固态组织有很大影响，而基体晶粒大小对最终半固态组织影响不明显。固相颗粒的球化和长大包括两个过程：加热初期再结晶晶粒的长大和固相颗粒外形的圆整化。固相颗粒粗化速率随固相分数增加而先减小后增大，高固相分数时固相颗粒主要依靠合并方式长大，而随着液相分数增加，其长大方式转变为LSW机制，同时也有部分固相颗粒粘连在一起而进行合并长大。