薄板冲压成型是一种十分重要的制造技术,在汽车、航空、电器和国防等工业中都有广泛的应用。特别是在汽车制造中,因为汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成,因而薄板冲压成型显得尤为重要。汽车覆盖件的冲压成型过程不仅影响汽车外观,更影响汽车制造的成本以及新产品开发的周期,从而影响整个汽车产品的综合经济效益。传统的反复式冲压或者试模然后凭借经验寻求模具的最佳成型参数的方法,不但不能保证产品的质量,还会加长研发周期和研发成本。计算机CAE技术的日渐成熟,使得板料成型技术上了一个新的台阶。板料成型CAE软件不但能够预测板料成型中有可能出现的各类缺陷,从而进行缺陷原因分析,还可以使用实验结果优化冲压工艺参数和模具的结构,从而达到提高冲压件质量、缩短开发周期、降低生产成本的目的。采用专业冲压模具成型模拟软件DYNAFORM,基于沈阳某航空发动机公司的一个项目对某复杂形状零件进行了数值模拟分析。首先以零件的成形极限图(FLD)及最大减薄率为评定标准,分析了板料冲压变形过程和缺陷的产生情况,找出冲压件缺陷产生的原因。然后通过优化摩擦系数、模具间隙、模具加载速度、单位压边力等工艺参数和模具结构参数,从而减少缺陷的产生,并根据实验结果提出了相应的解决方案。然后又对其进行了回弹数值模拟,继续探讨了各工艺参数对回弹位移大小的影响。最终通过综合冲压成型质量和回弹位移确定了最优的工艺参数和模具结构参数：模具加载速度为3000mm/s,单位压边力为1.5MPa,摩擦系数为0.125,模具间隙为坯料厚度的15%。