在注塑模具中,冷却系统作为注塑模具的关键部件之一,在控制和调节模具温度方面起着至关重要的作用。与传统冷却水道相比,采用带有随形冷却水道的注塑模具成型制品,随形冷却水道可以将熔体释放的热量更加均匀和快速地带走。均匀冷却能够有效预防塑件中的残余应力和不均匀收缩引起的翘曲变形,同时达到缩短成型周期的目的。但由于设计理论和优化方法尚未完善,在随形冷却水道的优化设计领域,设计者在进行随形冷却系统的设计时,仍然基于传统的单目标优化设计,致使模具冷却效率低下,使得最终设计方案无法达到最优化,这已成为阻碍随形冷却技术发展的重要因素。本文首先概述了随形冷却水道的相关知识,论述了随形冷却技术的理论研究、优化方法以及制造加工的国内外现状,提出了本文的研究背景和研究重点。接着,对随形冷却水道设计的空间尺寸、排列方式、介质压降以及模具寿命校核等几个关键因素进行深入地研究。同时,为了进一步提高模具寿命校核的准确性,采用Moldflow 2014和ANSYS Workbench 15.0相结合的方法来进行模拟。随后,采用响应面法和多目标NSGA-Ⅱ遗传算法来优化注塑模具随形冷却水道的设计参数,求解出最佳的设计参数,从而达到提高冷却效率和温度分布均匀性的目的,并通过Moldflow 2014软件验证其有效性。最后,为了验证模拟的准确性,采用埋管法制造随形冷却模具,并安装模具温度测量装置实时监测了带有随形冷却水道的注塑模具在成型过程中模具成型区域的温度变化,实验证明,实测和模拟的结果具有较好的吻合度。然后采用三坐标测量仪测量模具温度稳定后生产制品的翘曲量,并将其与模拟所得数据进行对比,发现模拟结果与实验结果两者趋势变化相当吻合,从而验证了带有随形冷却水道的注塑模具对成型制品的翘曲变形有一定程度的改善。