报废汽车经过打包破碎后主要非金属材料有塑料、橡胶、玻璃,玻璃易用风选法分离开来,而塑料和橡胶的密度、颜色、绝缘性等物理特性相近,传统分选工艺难以有效分离。开发新型分离塑料和橡胶颗粒的工艺及设备,有利于资源化利用。本研究设计了一套加热滚筒式分选装置,将塑料和橡胶颗粒混合料同时置于装置内混合加热,通过缓慢升温,塑料和橡胶表面粘度会发生变化,利用塑料和橡胶颗粒升温过程中颗粒表面粘度变化的差异,合理设置试验温度、时间、破碎物物粒径等参数,实现了塑料和橡胶颗粒的有效分离。为了更好地使塑料间彼此粘黏,提高分选效率,本次研究添加了同种类的纯料作为桥接剂。本论文详细介绍了所开发的分选装置的各类组成机构及功能,同时利用有限元分析软件对装置的传热进行了仿真。为确定试验温度区间,使用差示扫描量热仪对实验材料进行热分析。研究结果表明,破碎粒径为5 mm的汽车内饰板塑料和汽车窗密封橡胶条在162℃条件下,70 min混料加热时间,67.93%塑料实现抱团筛分,添加了辅助桥接剂聚丙烯塑料后,在相同实验条件下,94.37%的塑料可以实现团聚和分离,添加汽车窗密封橡胶的汽车碎料的研究结果表明,70.5%塑料颗粒可从混合料中分离出来。而增加粒径至7 mm后,78.67%塑料颗粒可从混合料中分离出来。同时在最后进行了挥发气环保工艺设计,分别通过盛装低温柴油和水的洗气瓶,将挥发性有机化合物浓度降低了80%。