本文对7075铝合金件淬火工艺进行详细设计,并基于计算机辅助设计(CAD)方法与计算机辅助工程(CAE)方法对此零件结构进行分析论证和改进。分析过程中根据零件的基本尺寸,利用Solidworks软件对零件进行三维建模,然后将零件的三维模型导入到有限元分析软件HyperWorks中,对模型进行有限元网格划分,然后将划分好网格的模型导入ABAQUS软件进行分析。定义好整个淬火过程之后,运行模拟淬火过程来研究淬火过程中的温度场云图和应力云图,进行分析比对,结果表明针对本零件所进行的改进是合理而且有效的。本文还从工艺参数角度对其优化,实验结果显示工艺参数优化可以有效的减少残余应力。本文的主要工作有：(1)对7075铝合金件特性进行讨论,设计出与之相匹配的一系列淬火工艺,最后通过实验对比得到较优的淬火制度。(2)通过已有的淬火制度对零件进行淬火模拟,分析残余应力分布与大小。分析时首先建立原零件的几何模型,在尽可能反映起零件主要力学特性的前提下,对模型进行了适当的简化；按照实际淬火过程,定义了材料特性与过程,得到了模型在淬火过程的温度场云图；利用已经得到的温度场云图,根据顺序耦合的理论,得到了零件在淬火过程中的应力云图,分析了其应力水平及分布情况,验证了模型分析的结果,验证了有限元模型建立的准确性。(3)为了减少淬火残余应力大小,对原零件分别进行结构优化和工艺参数优化,从结果可以看到优化结果是有效可行的,较好的解决了改进前的模型遇到的问题,可为后续零件的工艺参数优化提供参考。