针对难浸铍矿的浸出成本高,能耗大的技术难点,在已有的硫酸法浸出铍矿的基础上,本文提出了先将矿石与硫酸混合同时在一定的温度下进行处理,取代了以往硫酸法先将矿石进行高温焙烧之后再用一定浓度的硫酸浸出的方法,降低了能耗,节约了成本。针对氢氧化铍中硫酸根过高的问题,提出了新的去除硫酸根的方法—氢氧化钠水解法,使得硫酸根的去除达到了指标要求。本文主要从以下几个方面进行了试验研究。1、铍精矿浸出工艺试验研究。改进原来的硫酸法来浸出铍矿石,解决了以往在用硫酸法浸出矿石的过程中,焙烧温度过高的问题,将温度由原来的1400℃~1500℃将低至200℃。在铍矿浸出工艺试验中,重点研究了温度、时间、固液比等条件对矿石中氧化铍的浸出率的影响,使氧化铍的浸出率达到95%以上,得到了针对铍矿石浸出的最佳技术参数,降低了能耗,节约了成本。2、铍原矿浸出工艺试验研究。运用硫酸法来浸出铍矿石,在预处理温度为280℃的条件下,铍浸出率达到了98.20%,相对于原来的处理温度1400~1500℃,节约降低能耗80%。在铍原矿浸出工艺试验研究中,重点分析了矿石与硫酸的混合比、预处理温度、搅拌固液比等条件对铍浸出率的影响,得到了针对铍原矿浸出的最佳工艺参数,为铍矿浸出工业应用提供借鉴。3、铍矿浸出液中铍回收工艺研究。针对Be O浓度为16.86g/l的铍精矿浸出液进行回收工艺试验,用NH3·H2O代替Na OH沉淀浸出液中的铍,使得浸出液中的F能与NH3·H2O生成NH4F,降低了沉淀中F的浓度,克服了F对铍精矿浸出液中Be回收的不利影响。在铍精矿浸出液回收铍工艺试验中,重点分析了氨水对铍的沉淀效率、氢氧化钠用量对氢氧化铍的溶解以及水用量对氢氧化铍水解的影响。结果表明,浸出液中铍回收的较佳工艺条件为:沉淀的最佳p H为8.5;碱溶时滤饼中氢氧化钠用量为氧化铍质量的13倍;水解时自来水用量为滤液体积的5倍,铍的总回收率达到了92.82%。4、氢氧化铍的精制工艺试验研究。研究了洗涤法、氯化钡沉淀法、氢氧化钠水解再沉淀法去除氢氧化铍中硫酸根的方法,对硫酸根的去除效果进行了比较和分析。结果认为:采用洗涤法去除硫酸根的效果最差,硫酸根去除率仅为50%;氯化钡沉淀法去除硫酸根的效果较明显,能将氢氧化铍中硫酸根含量降至0.3%以下,但氯化钡沉淀法成本较高、可能带来二次污染;根据氢氧化铍的特点及化学特性,提出用用氢氧化钠水解后再沉淀法,能将氢氧化铍中的硫酸根含量从6.77%降到0.020%以下,硫酸根去除率达99.7%。此法具有相对成本低、无二次污染等优点,为核纯级氢氧化铍的制备提供了依据。