随着电子技术进步和发展,终端用户对产品功能需求和品质需求的不断提高,现代电子制造业者设法缩短新产品的研发设计周期,新产品推向市场的时效性越快,企业就越能在激烈的市场竞争中占有优势。由于新产品从研发设计到推向市场的周期被大大压缩,以及生产企业员工的熟练程度无法在短期立即提升,因此,相对传统制造业来讲,在生产过程中会存在大量品质问题,进而产生大量的“不良品”(包括成品和半成品)。不良品必须通过维修部门修整后确认为良品才能重投生产线正常产出。但不良品产生的随机性很大,不良现象形态众多,这对于不良品维修部门的维修管理来讲是具有挑战性的问题。维修部门必须不断地提升维修效率,使得不良品快速转变为良品并快速回流生产线。长期以来维修领域往往为企业管理者所忽视,维修效率不高,待修品库存堆积等问题的存在影响着企业的效益。本文分析了电子制造企业中系统维修线存在的库存积压、流程不畅通、布局规划不合理等现象,并深入研究了电子产品系统维修线的特点。采用丰田模式理论(TOYOTA Production System,简称TPS),运用丰田管理“一个流”(One Piece Flow,简称OPF)的核心原则提出了系统维修线具体实现“一个流”作业模式的一般性流程,并设计出以杜绝浪费为目标的系统维修线具体运作模型。最终达到降低库存、提升效率的低成本目标。最后运用实现“一个流”作业模式的一般性流程针对U公司系统维修线作重新规划,并导入系统维修线具体运作模型对原有作业模式作实际?改造,达到了降低库存、加速流程、提升效率的目标。从而对电子产品系统维修线实现“一个流”作业模式的一般性流程以及运作模型的效果进行了验证。