伴随着高速铁路的发展,动车组运营里程和开行量的不断增大,进入高级修阶段的动车组不断增加。如何根据现有的动车组五级检修方案,发现工艺流程中潜在的瓶颈工序,对检修方案做出优化调整,以满足当下不断扩大的检修需求,最终保证动车组运行安全已成为铁路局和轨道车辆制造企业关注的热点。本文针对动车组五级修工艺流程,以某检修中心装配车间设备布局为基础,通过构建五级修仿真模型,在Flexsim软件上实现了对真实检修系统仿真模拟的同时,分析和改善现有检修线存在的生产效能问题,具有很重要的理论研究和实际应用价值。首先,本文分析了动车组五级修检修线的研究背景与意义、利用Flexsim软件进行典型生产线仿真的研究现状。从动车组五级修的项目特殊性和工艺流程出发,确定五级修中装配部分主体工序划分。然后,结合现场实际情况,完成设备布局和3D模型制作。在此基础之上,经过标签和触发逻辑设计,单一实体上的多重加工时间和输出端口参数设置,工艺流程中潜在碰撞和冲突的预设,构建五级检修系统仿真模型。借助Flexsim软件对动车组五级修工序进行了仿真,得到系统运行时间内动车组检修任务的完成情况、平均检修周期,结果符合实际生产作业情况,从而证明了仿真模型的有效性。通过仿真结果的分析,根据约束理论中生产线优化原则,从“鼓点”和“缓冲”两个方面对五级修方案做出优化设计。最终,使得多数检修台位的利用率得到了改善,缩短了整体动车组的检修周期,科学地验证了优化方案的有效性。总体而言,通过五级修可视化仿真研究和优化方案的设计,检修中心装配车间的检修能力实现提高,生产线水平得到改进,可为实际动车组检修项目的高效开展提供可靠的建议。