随着全球化市场竞争越来越激烈,制造业面临了很大的挑战。快速响应市场需求成为企业占据有利地位的关键,敏捷化制造成为当下趋势。在装配环节中,由于产品结构要求和敏捷总装需求,出现了上下游具有供需关系的多生产线生产模式,上下游生产协调复杂,且在上下游中间存在有限缓冲区,使得调度问题更为复杂。本文从实际出发,以NFJ公司的上下游多生产线为实例,对面向敏捷总装基于有限缓冲的多生产线并行调度进行研究,研究工作具有良好的理论和实际应用价值。本文的主要工作和成果如下:1.分析了多生产线调度问题的研究现状和研究方向,介绍了敏捷化环境下基于有限缓冲的多生产线上下游供需特点,提出了面向敏捷总装基于有限缓冲的多生产线并行调度解题思路。2.以最小化最大完成时间为目标函数建立无半成品约束下的下游多生产线调度模型,运用最小批量动态分批策略,将模拟退火算法的Boltzmann准则运用于遗传算法的群体更新进行,弥补了遗传算法局部极值的束缚,并对该模拟退火遗传算法进行了关键点的设计。3.根据下游需求建立基于有限缓冲的上游多生产线模型,以最小化惩罚成本和最小化缓冲区量作为双目标函数,将粒子群算法应用于离散的调度领域,采用了改进的粒子更新公式,同时进行外部档案维护得到规定个数的模型非劣解。4.基于Visual Basic和MATLAB建立面向敏捷总装基于有限缓冲的多生产线并行调度模型仿真框架和模型,进行了仿真界面设计和程序设计,并以算例验证了算法和模型的可行性。5.针对NFJ公司的生产实际情况,将得出的仿真结果与公司原调度方案进行对比,从完工时间和上下游产线平衡率两方面验证了本文调度模型和仿真技术的可行性和优越性。