随着市场竞争越来越激烈,制造业市场行情持续低迷,企业效益每况愈下,市场洗牌加剧,过去靠以量取胜、薄利多销的粗犷式生产模式难以适应新时代要求,制造业转型面临着“新常态”。当前的制造企业缺乏对生产设备实时、准确、自动客观的状态监控,难以实现对生产设备精细化、量化的管理,造成生产过程监控困难,产品质量低下。通过构建生产线监控管理系统,基于生产过程中零件几何精度构建特征状态空间模型,提出生产加工精度控制指标和规范,具体内容如下：(1)基于WPF框架开发生产线监控管理系统：开发数控机床、桁架机械手、自动化料仓、数字检测机、辅具库等设备的实时状态数据的自动采集模块；通过TCP/IP协议实现对车间和生产部门、工艺部门、质量部门、以及上层决策部门的有机连接,调动全网资源,实现对数控设备的远程监控、远程诊断、远程维护；开发快速换产模块,实现加工程序、工艺图纸、辅具配置信息的自动上传下载与备份功能,实现在不同不同批次加工任务间完成快速切换；开发质量管理功能、报表统计模块,实现对设备利用率、效率、零件合格率等指标的统计分析。(2)基于生产过程中零件几何精度构建生产过程诊断系统模型：给出精度特征状态空间的相关定义,并分析了模型的物理意义和几何意义；提取特征矢量,构建特征状态方程,通过状态方程的叠加运算求解系统参数,用来判别诊断生产系统；(3)给出状态空间系统参数相关各个评价指标及其对应的物理意义,实现对零件生产精度的诊断、生产设备刚度诊断、刀具磨损监控诊断、产线调整精度监控、系统稳定生产能力监控；通过实际案例,验证了系统的有效性和准确性。目前,该系统已在柳州五菱汽车有限责任公司、山东巨能数控机床有限公司、广东富华机械集团有限公司、沈阳机床股份有限公司、一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂等多家国内知名企业实际应用,帮助企业准确了解生产情况,制定正确的市场方案,减少人力成本、提高生产效率,推动我国智能制造、自动化制造向前迈进。