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随着加工制造型企业之间的激烈竞争,各国企业开始重视生产线问题的研究,寻求提升企业生产效率的方法和途径。目前,企业生产线问题主要集中在生产效率和产品质量上,其中生产线中存在的瓶颈工序问题和生产线平衡是解决这两种问题的关键。本文在总结国内成果的基础上,结合了本人在某制造型企业的实践经历,以A公司的某型冷柜门体预装生产线为研究对象,运用工业工程相关理论、FLEXSIM仿真软件对现行生产线进行建模及问题分析;然后,通过建立0-1整数规划模型,并且运用Lingo软件进行求解,找出最优化解,进而提出优化方案。主要成果如下:(1)运用现场观察法、工艺程序分析、秒表时间研究、数据分析对A公司现行门体预装生产线的生产过程进行详细的记录和分析。对门体预装生产线进行作业元素划分,并且分别画出工艺程序图、作业元素优先关系图,确定了各个工序的标准生产时间。(2)通过FLEXSIM仿真软件,建立现行生产线的仿真模型。运行模型和分析数据,根据现行生产线的平衡情况,找出生产中的瓶颈工序。其次,结合动作经济原则对造成瓶颈工序的原因进行分析,提出相应的改善措施,降低了生产节拍。在生产线改善的基础上,对A公司的门体预装生产线建立第Ⅰ类、第Ⅱ类生产线平衡的0-1整数规划模型,并且通过Lingo软件分别求出最优化解,得出优化方案。通过FLEXSIM仿真软件对这两类优化结果建立模型,进行验证与分析。(3)将工业工程技术、仿真技术和整数规划相结合,对A公司的生产线进行了优化,求出了最优化解,提高了门体预装生产线的平衡率,降低了生产线的生产节拍,改善了瓶颈工序。研究表明:该研究成果对企业解决生产线中的生产平衡问题、降低生产成本、提高生产效率有参考价值。生产线的平衡与否直接关系到整条生产线的运行,影响生产线的效率和产品的质量,对企业的发展起着至关重要的作用。本文将Flexsim技术、整数规划和工业工程技术进行了有效地结合,用于解决企业生产线中存在的瓶颈工序及生产不平衡等问题。既为A公司改善了生产线中的瓶颈工序提供帮助,又为企业提高生产线的平衡率和制定有效率的生产计划,提供理论参考。