微小整体类叶轮广泛应用于微型涡轮增压发动机等机械产品中。该零件为复杂型面的薄壁类零件,加工质量和精度要求较高,给整体制造过程带来一定的难度。为了提高微小整体叶轮的加工效率和叶片的加工质量,基于各阶段不同的加工目标,确立了一种针对微小型整体叶轮五轴联动铣削的轨迹规划方案和质量评价体系,以此来提高微型整体叶轮的加工效率和加工质量,具体研究内容如下:首先,针对微小整体叶轮不同的加工阶段制定了加工工艺路线。其中,由于叶轮整体结构紧凑,叶片扭曲角度较大的原因,采用了分阶段的加工目标,运用UG12.0对其进行轨迹编程。确定了以提高效率为主的粗加工轨迹规划目标和以保证质量为主的精加工规划目标,在粗加工阶段为了减小刀具摆动的幅度和提高效率,以定轴开粗的方法进行了刀具轨迹规划,精加工则以叶轮模块的分区域轨迹规划为主,完成了微小整体叶轮的轨迹编程。其次,对微小整体叶轮分别进行五轴模拟仿真和铣削力物理动态仿真。其中,运用VERICUT软件对轨迹编程代码进行仿真运行,避免了实际加工过程中的刀具碰撞和过切,完成了对轨迹编程代码的正确性验证;对铣削力进行动态仿真过程中,通过Deform-3D有限元仿真软件制定了以轨迹参数为主要影响因素的正交试验方案,将反求的精加工轨迹函数拟合到刀具运动环境中,高度还原了真实加工铣削状态,提高了仿真结果的有效性,并最终分析正交试验数据得出了最小铣削力的最优轨迹参数组合,进一步分析了轨迹参数对叶片精加工过程中铣削力的影响规律。最后,以实际生产某产品的微小整体叶轮为例,分别将优化前和优化后的轨迹参数进行五轴联动加工,经过最终扫描结果观察叶片与设计模型的偏差值后得出结论,验证了加工方案的可行性和轨迹参数优化方案的实际意义。并且对微小整体叶轮加工过程建立了一套质量评价体系,对叶轮类复杂型面零件确定了评价指标,通过模糊理论进行数学模型的建立,并给出对应的评语等级。论文通过对微小整体叶轮轨的规划、验证以及轨迹参数的优化相关工作,最终通过实际加工验证并进行质量检测后,实现了在保证叶轮表面加工质量的前提下提高工作效率的研究目标,同时也为微小整体叶轮的加工技术提供了一定的参考价值。