增材制造是将计算机、材料科学组合在一起,通过逐层堆积制造出实体的技术。铝合金增材制造技术,具有能制作出多种形状的铝合金零件、成形效率高、成本低等优点,常用于航空,船舶等,在常规行业的应用也相对广泛。ER5556铝合金焊丝是5系现有焊丝中强度较高的一种,机械性能优良,而且具备耐腐蚀性能,所以特别适合增材打印。目前国内外针对5556铝合金冷金属过渡焊电弧增材制造技术的研究报道较少。本文通过以CMT电弧为热源的增材制造设备,用直径为1.2mm的ER5556铝合金焊丝进行增材实验,以单层单道工艺为基础,重点研究多层单道增材件的成形特性及其组织和性能,设计正交实验来确定最优工艺参数,并对5556铝合金电弧增材过程进行数值模拟分析。结果表明,随着焊接电流和层间停留时间的增加及焊接速度的减小,多层单道增材件的成形尺寸增大。减小焊接电流、增大焊接速度,可以使多层单道增材件的组织晶粒细小且分布较均匀;加大气体流量有利于组织均匀,减小层间停留时间会导致晶粒粗大。多层单道增材件的最大横向抗拉强度为382.1MPa,室温平均冲击吸收功约为26J,均优于ER5556焊丝,拉伸和冲击断口均为塑性断裂;平均显微硬度值约为125HV;5556铝合金增材件的耐腐蚀性能较优。模拟得到的增材件熔深与金相测得的熔深以及模拟温度场与实际测量温度吻合度均较好,证明了所建立的热源模型准确和数值模拟结果可靠,能够用于确定增材工艺参数,更好地控制增材过程,有利于得到成形和性能优异的增材试样。本实验以横向抗拉强度最高为标准,得到最优工艺参数为:焊接电流90A、焊接速度700mm/min、气体流量22.5L/min和层间停留时间5min。