近年来精益生产在企业界的推行正变得越来越普及,人们对精益生产的概念也有着不一样的定义,但是精益生产最终的目的却是相同的,用最小的输入来满足顾客的要求,以取得最大的利润回报。一般来说输入的有劳动力、物料、机器、时间、地点,能源等,输出的是客户满意的产品和服务。精益生产方式的核心是致力于消除价值流中非增值的部分,消除生产流程中所有环节的浪费,通过持续改善活动,在保证产品质量的前提下,最大程度的满足客户的需求,缩短交货时间,降低生产成本,提升管理效率。F公司面对激烈的市场竞争和劳动力成本的逐年攀升,利润空间不断压缩。同时还要面对客户越来越严格的交期要求和越来越高的质量标准,管理者面对这些问题显得越来越力不从心,公司管理层确定了推行精益持续改善的战略。通过实施精益生产的持续改善,运用5S,VSM,IE,标准化等精益工具对生产现场进行持续的改善,公司运营成本和效率得到显著的提升,公司的各项管理指标取得了预期的目标。众所周知精益改善是一个需要长期坚持、持续推进的活动,通过F公司精益生产的应用研究,总结其成功的背后经验,希望对其他相关企业有借鉴和指导意义,帮助在困境中的企业通过实施精益改善获得转型成功。本研究用六个部分介绍了 F公司精益生产持续改善的具体内容,论文开篇结合企业发展中遇到的困难,交代了研究的背景、目的、意义和主要研究思路,指出了本文的主要研究方法。接下来对精益生产的产生和发展做进一步的介绍,主要包括精益的形成和发展历史,取得的成功案例,经历的主要发展阶段,国内外的精益生产应用研究现状。精益生产工具经过不断的发展和演变已经形成了几十套完备的工具方法论,本文详细介绍了当前应用较为广泛的精益工具,如5S管理、工业工程、价值流程图、标准作业、持续改善。本文重点介绍了 F公司精益生产过程中遇到的问题,以及发生这些问题的深层原因,透过原因的分析找到问题的本质。然后开始构建精益生产持续改善体系,解决生产中的主要矛盾。第二个重点部分就是对于精益改善案例的分析,通过案例的讲解可以有助于大家理解精益生产持续改善的思维方法。为了控制精益改善的风险,对于公司的精益项目保障措施做了明确的分析。最后对改善的预期结果进行了分析,得出了本文的主要研究成果,同时也指出了本研究的不足之处,对以后的精益研究工作进行了展望。