堆浸法是一种经济可行处理贫矿、尾矿、废矿石等难回采矿物的一种采矿方法。在氧化铜矿岩堆浸现场矿石与浸矿液的剧烈化学反应，导致矿石块体物理力学性质劣化，进而影响到堆浸场堆体的稳定性。本文研究了化学浸矿过程矿岩力学性质快速劣化阶段矿岩单轴压缩破坏过程应力特征值、弹性模量等参数的变化规律。通过分析化学浸矿过程微观孔隙结构变化，从微观角度探讨了矿岩的损伤特性演化规律，并建立了化学浸矿作用下矿岩破坏的损伤本构模型。
　　（1）通过对化学浸矿过程的氧化铜矿岩进行单轴压缩试验，发现氧化铜矿岩的起裂应力随着浸矿时间的增大而减小，起裂点的应变随着浸矿时间先增大，在浸矿80h后逐渐减小；矿岩的单轴抗压强度、弹性模量随着浸矿时间增加呈显著降低趋势，并对矿岩试样的单轴抗压强度与弹性模量随浸矿时间变化的关系曲线进行了非线性模拟，得到两者的关联性模型。
　　（2）通过对比不同浸矿时间的矿岩进行电镜扫描及能谱分析得到，随着浸矿时间增加，断裂面晶体颗粒数量增多，微观孔隙尺寸增大；内部断裂结构面更加光滑，晶体颗粒多呈条状，表层断裂面晶体颗粒多呈球形及椭球形。从有效承载面积减小的层面一定程度解释了矿岩受到化学浸矿作用损伤劣化的原因。
　　（3）对矿岩在不同浸矿时间后单轴抗压强度、孔隙率变化、铜离子浓度变化、胶结物含量变化进行了对比，发现矿岩在化学浸矿0h至40h单轴抗压强度降低最快，化学反应速率最剧烈；在浸矿40h至80h，岩石单轴抗压强度下降速度减缓，孔隙扩展及化学反应均相对平缓；在浸矿80h至160h，单轴抗压强度降低速率呈减小趋势，此时铜离子浸出达到尾声，胶结物含量的降低速率也逐渐减缓，孔隙率升高速度也逐渐降低。
　　（4）基于微元强度分布Weibull 函数建立损伤本构模型，根据不同浸矿时间的试验结果对相关参数进行拟合计算，经验证发现该损伤本构模型与试验得到的应力-应变曲线有良好的一致性，因此该损伤本构模型分析矿岩单轴加压破坏过程是可行且合理的。