介绍了国内水玻璃生产工艺和窑炉控制系统,指出生产过程中窑炉熔化率偏低、能耗、物耗较高、控制系统落后等问题.针对兰州石化公司催化剂厂水玻璃生产装置中存在的问题,对生产工艺进行了优化,并对窑炉材质和熔窑结构进行了改进,提高了窑炉的温度控制精度和水玻璃窑炉熔化率,降低了能量消耗和物料消耗.有效地延长了水玻璃炉的使用寿命,生产能力提高40﹪左右(从70t/d到96t/d).采用国内先进的DCS集散控制系统,自动化程度高,水玻璃整个生产过程都能自动控制,在保证装置正常生产和安全的前提下,自动控制水平显著提高,现场操作环境明显改善,员工操作强度大幅降低.生产工艺改进后,水玻璃生产过程可靠性高,产品质量稳定,流程通畅. 对改造后的水玻璃生产装置进行了技术标定,结果表明,在熔化面积不变的情况下,水玻璃炉炉温可控制在1400℃-1460℃,生产能力达到96t/d,熔化率可达2.0 t/(m<2>.d),模数达到了3.1-3.2,在国内同行业处于先进水平.通过合理控制助燃风量、改进燃料雾化效果、采用新型高效保温材料等节能手段,炉顶空气温度由原来的91.8℃降低到83.5℃,系统热效率提高10﹪以上.物料消耗方面,石英砂湿基单耗降低13.3﹪,纯碱湿基单耗降低2.5﹪.收率达到了95.1﹪,比原工艺提高6.7﹪.