21世纪,制造业复杂的生产计划和控制系统使得大批量生产模式充满挑战。如何能够以最小的成本、最短的制造周期、最高的品质将产品生产出来并在最短的时间交付于客户,是制造型企业永恒追求的主题。生产流程优化就是降低成本,提高生产效率、质量等各种性能指标的重要途径。H公司是国内一家著名的小缸径多缸柴油发动机制造企业,在持续发展过程中,暴露出很多问题,主要包括装配线不平衡、基础管理薄弱、现场浪费严重等问题。如何突破制造业生产业务流程管理的困局,增强企业自身的运作效率、降低内耗,恰是本研究试图阐明和研究的问题。为了更好的夯实企业基础管理、优化生产流程、提升生产效率,公司决定引入“精益生产”管理理念与模式。本研究以H公司装配车间为背景,从精益咨询视角出发,首先通过精益成熟度分析从整体层面确定存在的问题要点;其次,通过对各细分层面的调研与分析,发现装配车间存在装配线不平衡、现场基础管理混乱等问题;然后,针对上述问题,从装配线平衡和现场生产管理系统打造两方面入手为装配车间设计一套精益生产流程优化方案及配套措施设计,为H公司装配车间优化生产流程、提高生产效率提供决策支持与参考;最后,本文将所提出的生产流程优化方案运用Flexsim软件进行仿真模拟,以此验证方案的可行性与有效性,研究结果表明本文所提方案提高了H公司的生产效率,具有一定的实用性。本文将精益生产与装配线平衡、生产流程优化理论相结合,基于咨询视角对装配车间生产流程进行优化,既改善了H公司生产现状,又为其他企业推行精益理念提供借鉴。