随着全球航空业的迅猛发展,以及中国首架大飞机C919的下线,飞机零部件的发展已经进入到了国产化的阶段。制造项目的蓬勃发展是展现我国飞机制造业进入世界水平的重要体现。但是作为飞机部件的生产制造商,不但需要遵循航空体系AS9100的要求进行产品的设计以及质量控制,而且还要符合客户的特殊的要求。所以制造项目的质量管理是重中之重。在密封件制造项目质量策划中,根据产品易拉伸、手工化程度高,准时交货率低的特点,把项目质量目标设定为缺陷率、报废率和准时交货率。项目质量目标分解中,在制定可接受准则时,根据产品在部件上的应用情况,分为关键面和非关键面并制定不同的接受准则。飞机密封件在生产工艺中采用压模工艺,产品的表面缺陷主要产生在这步工艺中。航空件在制定质量计划时需要遵循空客公司的特定标准,质量计划中的产品实现需要经过首样件报告的认可才能量产。在飞机零部件项目的质量保证中,作为重要保证依据,需要与客户对首样件的量测结构达成一致。通过流程图分析和失效模式和效应分析工具的运用,分别起到了防止缺陷产品的流出和工序的可靠性,通过编制制造项目作业指导书,列出了每个项目阶段需要完成的任务。在公司信息系统中,通过在字段中添加作业指导书的信息,减少人为在操作上出现错误的可能性。在项目质量控制中,利用制程能力分析工具识别处于不同状态的工装夹具,把制程能力一般和差的工装改进提高到等级良以上;利用因果分析图分析缺陷的产生原因,重新定义工艺参数,降低产品报废率。利用产能模拟的方式,计算每月需要加班天数,提前安排计划,控制设备负荷,保证产品的准时交货率质量目标完成。