随着汽车制造业轻量化的发展,越来越多的高强汽车钢用于汽车白车身,其中热成形钢发展最为迅速,其主要特点在于具有1500MPa的超高强度,能大大提升汽车安全等级并有效降低汽车重量。然而,当钢的强度超过1000MPa后,氢致延迟开裂问题成为制约其发展的瓶颈,由于材料断裂失效发生得非常突然,毫无征兆,往往会产生十分严重的后果,因此如何提高热成形钢氢致延迟开裂性能成为大家极为关注的问题。以往的研究表明夹杂物和析出相对钢的氢致开裂行为影响很大。以Ti N、Al2O3和MnS为代表的夹杂会成为延迟开裂的起裂源点,促进裂纹生成;另一方面有研究成果表明Nb、Ti析出相对降低延迟开裂敏感性有较大作用,在热成形钢中添加Nb、Ti等微合金元素,生成纳米尺寸的碳氮析出物是良好的氢陷阱,从而提升抗氢致延迟开裂性能,析出相尺寸越细小,数量越多,分布越弥散效果越好。如何在制造过程中降低Ti N、Al2O3和MnS夹杂产生,同时又能更加有效地发挥微合金元素在热成形钢中生成氢陷阱的作用,值得研究。本论文结合CSP工艺特点,通过合理的成分设计,严格控制冶炼、精炼及连铸工艺,生产出了高质量热成形钢,钢中各元素成份达到出厂要求,总氧含量和氮含量均控制在要求范围内,硫、磷含量较低。在CSP冶炼过程中通过适度钙处理,对钢中夹杂物进行了改性,获得较为细小的Ca O·Al2O3和Ca S夹杂;通过CSP的轧制过程获得较为细小（Nb,Ti）（C,N）析出物,尺寸在40-60nm之间;经检验产品表面质量良好,微观组织结构和力学性能符合设计要求。使用多种方法对CSP工艺和传统工艺下的热成形钢延迟开裂性能进行表征,结果表明恒载荷方法是最有效的评价方法,CSP钢抗延迟开裂性能明显高于传统钢。研究发现钢中的夹杂物和（Nb,Ti）（C,N）析出物对延迟开裂有重要影响,传统钢中常见夹杂物为Ti N、MnS和Al2O3,有尖锐的棱角,在尖端容易产生应力集中,氢会在应力集中区域聚集,促进裂纹生成和扩展,氢致延迟开裂敏感性高;CSP工艺下铸坯凝固和冷却速度快,有效抑制液析Ti N产生,同时通过钙处理工艺将不规则的Al2O3和MnS夹杂物转变为球形的Ca O·Al2O3和Ca S,开裂敏感性低。CSP生产过程中冷却速度快、铸坯直接装炉轧制以及道次变形量大等工艺促进了（Nb,Ti）（C,N）形核析出,CSP钢中的析出相尺寸明显小于传统钢,分布更加弥散,这些析出物是良好的氢陷阱,能有效地捕获钢中的扩散氢,降低氢的扩散系数。结果表明传统钢中氢绝大多数为扩散氢Cdiff,所占比率约为66%,而CSP钢中扩散氢只占15～20%,从而使得CSP钢具有更好的延迟开裂性能。通过试验数据,建立了热成形门槛应力值σc与扩散氢Cdiff的数学表达式,定量描述了两种钢门槛应力与扩散氢的关系,从理论上进一步阐明钢中的扩散氢是导致延迟开裂的主要因素,传统钢的关系表达式为σc=575-448ln Cdiff,CSP钢门槛应力与扩散氢的关系表达式为σc=680-275ln Cdiff,为指导材料实际应用提供评价依据。