由于塑料本身的性能以及越来越多复合塑料的出现，很多金属制品已被塑料制品所取代，塑料制品的制作方法多种多样，常见的有：注射成型，挤塑成型，吹塑成型，滚塑成型，浸塑成型等，其中，注射成型约占塑件生产总量的30%以上，而且其技术发展相对成熟，在国民经济的许多领域有着广泛的应用。然而传统的注塑模设计方法主要依靠模具设计师的直觉、经验。模具在制造出来以后，往往需要经过反复地试模和修模才能生产出合格的产品[1]。该方法已无法适应产品开发周期短、成本低、质量高的市场要求。随着计算机技术及CAE技术的迅速发展，特别是Moldflow软件的推出与应用，使我们可以在模具加工前，通过计算机对注塑成形过程进行模拟仿真，就可以发现模具注射过程中可能存在的问题，模具设计师就可针对相关问题及时的修正产品尺寸形状调整生产工艺或重新对模具局部进行设计，从而生产出合格的产品。采用CAE技术能有效地保证产品质量和稳定性，缩短产品开发周期，提高注塑件生产效率，降低成本，从而增加产品市场竞争力。本文主要对计算机显示器面板的注塑成型过程进行数值模拟。首先利用Ug软件进行实体建模，利用其转化接口，将prt.文件转化为Moldflow软件识别的stl.格式，然后将面板模型导入到Moldflow中去，经过有限元网格划分、网格的修复、设定工艺参数、选择材料等分析前处理工作。通过最佳浇口位置分析、充填分析、冷却分析、翘曲分析，分别得到了模型的最佳浇口位置、熔接痕、冷却时间、翘曲变形等分析结果图。通过研究不同的成型参数对翘曲变形的影响，得出了各个参数的重要程度，对实际注塑生产具有重要的指导意义[2]。