自动化装配以及脉动生产线的应用极大提高了飞机的装配质量和效率。当前飞机装配的自动化、脉动化的研究和具体实施主要应用于总装环节,对于部装环节的研究应用较少。本文针对某飞机部装生产线,系统分析其方案和工艺模式,建立平衡数学模型对其自动化和脉动化进行研究,并通过案例验证所提出的数学模型的有效性和合理性。在此基础上,利用MATLAB和Plant Simulation对其进行遗传算法求解和模型仿真,对部装线的节拍问题进行更深入的探讨,结合站位利用率更全面的评价脉动化部装线的生产水平。首先,概述了传统飞机部装生产线的工艺模式,以站位为单位分析了装配生产线的组成、结构及工时等情况。针对传统部装生产线的技术不稳定、效率低下和不平衡等问题,开展了以自动化设备为数字化载体的脉动生产线平衡问题研究,并对自动化部装生产线建模,为实现脉动化改造奠定基础。其次,结合平衡率和平滑指数,建立平衡水平评价目标函数;对传统装配线、自动化装配线以及脉动装配线平衡水平进行计算、比较和分析,证明在自动化基础上,装配线的脉动化改造对平衡问题的改善有明显效果;并在理论层面实施部装线关联,为下章实施遗传算法提供数据支持。然后,采用遗传算法求解装配节拍问题,明确限制条件并建立节拍优化数学模型;设计一种基于交替优化的遗传算法,提高节拍问题求解的准确程度;使用MATLAB执行既定计算步骤并求出最优解,与人工方案的平衡水平进行对比。最后针对遗传算法解集的验证实施情况,介绍仿真软件Plant Simulation并进行建模研究;结合实际生产中存在的站位利用率因素和平衡目标函数,建立综合目标函数,并利用案例进行验证和评价;展开仿真模型的数据研究,得出遗传算法最优解和较优解的站位利用率数据,深入探讨综合装配水平问题。