本研究基于HACCP的基本原理和方法,建立了腊肠生产质量安全控制体系。首先对市售腊肠制品的卫生质量进行了充分的调查,然后对腊肠生产过程各环节的卫生状况进行了详细的调查研究,对原料肉的感官、微生物、理化等指标,加工过程的微生物变化,环境、设备、工具、手的含菌量,辅料的微生物含量均进行了检测。从洛阳市场上随机抽样获得的众多厂家腊肠成品检验结果表明:理化指标的总合格率为76% ,其中品牌腊味企业产品35份,合格30份,合格率为85.7%;无牌腊味企业产品15份,合格8份,合格率为53.3%。具体到单项理化指标,水分、酸价、亚硝酸盐的合格率分别为90%、78.0%、80.0%。微生物指标检测结果表明:细菌总数的范围在4.5×10~3～7.3×10~5cfu/g,大肠菌群检测范围在0—500 MPN/100g,各月份产品微生物指标平均合格率为78%,不同季节产品的合格率波动很大,气温较高的季节其产品合格率明显偏低。从加工过程的徽生物变化来看:在加工过程的前几个工序(缓化、绞肉、切丁、搅拌、灌肠)中菌落总数增加很快,从原料肉的1.83×105cfu/g,升到灌制后的7.23×10~5cfu/g,表明缓化、腌制、绞碎、拌馅、灌制五道工序是导致细菌总数急剧增大的关键环节。该厂产品的总体合格率略低于市售腊肠的平均合格率,从各车间环境、设备、工具、操作人员手的带菌量来看:这些环节的卫生状况不理想,这与该厂的卫生标准程序不完善有关,在充分调查研究的基础上,对腊肠生产过程进行了深入细致的危害分析,确定腊肠加工过程的关键控制点为:原料肉的验收检验、发色剂添加搅拌、烘烤、金属探测等四个工序。各关键控制点的临界限值为:⑴原料肉及肠衣验收:具有“三证”:检疫合格证、药物残留合格证、无禁用药物合格证。⑵添加亚硝酸盐:亚硝酸盐的添加量CL值设为≤0.10g/kg,搅拌时间设定为5min。⑶烘烤:温度48℃-55℃,时间53h-68h。⑷金属探测:Fe:Φ≦0.8mm,非Fe金属:Φ≦1.2mm。对各关键控制点建立合适的监控、纠正措施,建立了HACCP质量控制系统,该系统经初步应用有效地防止和控制了肉类等原辅材料从采购进厂到成品整个加工生产过程中被有害物质污染的可能性,可以有效地保证腊肠制品的安全质量。