滑动摩擦在工业中十分常见,在一般工况下,滑动摩擦副之间用润滑油或润滑脂进行润滑,通常其润滑减摩效果好,获得了广泛应用.但是在高温、高负荷、低速、重载、真空、粉尘污染严重等恶劣工况下,油脂润滑会失效或油膜无法建立,致使摩擦副之间的润滑失效,严重危及设备的正常运行,甚至发生事故.此外,油润滑还需要一套供油系统,致使设备结构复杂,设备的制造成本大大提高;在使用过程中,要定期更换润滑油,因此运行成本也大为提高.因此,研究适合这些特殊工况条件下的固态自润滑减摩材料及成型工艺、以及相关摩擦副零件已成为近年来材料及成型领域科技工作者的迫切任务之一,具有重要的学术意义及广阔的应用前景.该文用二硫化钼和石墨对聚四氟乙烯(PTFE)进行填充改性,制得了一种在250℃温度下长期服役的高温固态自润滑减摩复合材料.通过对复合材料的配比和制备工艺的试验研究,确定了其摩擦学性能最优时的成分和制备工艺.并分析了各因素对复合材料的摩擦磨损性能的影响.在此基础上,简要探讨了将此复合材料镶嵌在45号钢基材的孔内,从而制成摩擦副零件的制备工艺,分析了影响此摩擦副零件摩擦磨损的因素以及磨损机理.试验结果表明:PTFE-石墨-二硫化钼自润滑复合材料较优的配比和制备工艺为:PTFE、石墨、二硫化钼的质量含量分别为50﹪,30﹪,20﹪,成型压力为80Mpa,保压时间为2分钟,烧结温度为370℃,保温时间为120min,冷却方式为随炉缓冷.从使用情况来看,以PTFE-石墨一二硫化钼复合材料作为润滑剂制成的摩擦副零件很好地解决了在250℃,低速重载等工况下油润滑失效的问题,取得了较佳的技术及经济效果.